Реферат техническая оснащенность предприятия. Технологическое оснащение и станочные приспособления Сто средства технологического оснащения цеха

06.12.2023

Средства технологического оснащения - это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Технологический процесс оснащается с целью обеспечения требуемой точности обрабатываемых деталей и повышения производительности труда.Под оптимальной оснащенностью понимается такая оснащенность,при которой достигается максимальная эффективность производстваизделия при обязательном получении требуемого количествапродукции и заданного качества за установленный промежутоквремени с учетом комплекса условий, связанных с технологическимии организационными возможностями производственных фондов ирабочей силы.

Средства технологического оснащения подразделяются на:

Технологическое оборудование;

Средства механизации и автоматизации технологических процессов (вспомогательных операций и переходов);

Технологическую оснастку.

Технологическое оборудование - это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Технологическое оборудование выбирается в зависимости от конструкции детали и требованиями по обеспечению качества поверхности. В отдельных случаях технологи разрабатывают техническое задание на проектирование специальных станков.

Технологическая оснастка - это средства технологическогооснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса и устанавливаемые на технологическом оборудовании (или применяемые рабочим) для выполнения данной конкретной операции или группы операций. К оснастке при получении заготовок относятся: штампы, литейные формы, модели, прессформы и др. К оснастке при механической обработке относятся: приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент.

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Станочное приспособление это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установки в нем заготовок о целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.

Приспособления подразделяются по виду оснащаемых работ на: фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и т.д. 70% трудозатрат на постановку в производство изделий связано с проектированием и изготовлением технологической оснастки и инструмента. Направления успешного внедрения прогрессивной оснастки это:

1. Переход от разработки отдельных конструкций к

стандартизации целевых комплексов и систем оснастки.

2. Совершенствование и стандартизация методов планирования и

внедрения технологической подготовки и освоения производства

изделий на предприятиях.

З. Организация специализированного серийного производства

стандартной оснастки.

4. Введение оценки качества и уровня оснащения технологии

производства изделий.

В зависимости от правил проектирования и эксплуатации приспособлений существует шесть систем станочных приспособлений.

1. Универсально-безналадочные приспособления (УБП). Например:

3-х и 4-х кулачковые патроны, поводковый патрон, машинные тиски.

2. Универсально-наладочные приспособления (УНП). Например: 3-х кулачковые патроны со сменными кулачками, машинные тиски со сменными губками, планшайбы со сменными прихватами, делительные головки к фрезерным станкам. Изготовляются централизованно или на заводе-потребителе. Применяются в серийном и массовом типе производства.

3. Унивесально-сборные приспособления (УСП), собираемые из комплекта стандартных деталей, изготовляемых централизованно. Сборка приспособления ведется без чертежа, непосредственно для данной операции, после чего приспособление разбирается. Рекомендуется к применению в единичном и мелкосерийном производстве.

4. Сборно-разборные приспособления /СРП/. Собираются из комплекта стандартизованных и не стандартизованных деталей самим рабочим на рабочем месте для каждой операции, после чего - разбираются. По мере необходимости нестандартные детали проектируются и изготовляются для новых деталей. Рекомендуются к

применению в серийном типе производства для групп деталей /унифицированная технология/.

5. Специализированные наладочные приспособления /СШ/. Их также называют групповыми или быстропереналаживаемыми приспособлениями. Проектируются на заводе - потребителе для определенных групп деталей / унифицированная технология / в условиях единичного и серийного производства.

6. Не разборные специальные приспособления /НСП/. Проектируются на заводе - потребителе и применяются только для одной детале-операции /единичная технология/. Рекомендуются к применению в массовом и крупносерийном производстве, реже в средне и мелкосерийном, но при отсутствии возможности использования приспособлений других систем.

Как видно из представленных систем, вытекает правило при оснащении технологической оснастки - от минимума затрат для подготовки производства к вынужденному максимуму.

Способы достижения заданной точности обработки в приспособлениях различных систем.

Зоны рентабельности применения станочных приспособлений различных систем.

Необходимо учитывать время на проектирование и изготовление приспособлений. Это не относится к УБП, т.к. такие приспособления поставляются вместе с оборудованием и всегда имеются на рабочем месте.

Приспособления классифицируются: - по количеству одновременно закрепляемых заготовок (одноместные и многоместные); - по способу закрепления (ручные, механизированные и автоматизированные); - по способу закрепления. Способы механизации закрепления могут быть весьма разнообразные. Все детали, из которых состоят приспособления, можно рассматривать как элементы этих приспособлений. По типовому назначению установлены следующие элементы: установочные, зажимные, установочно-зажимные, направляющие, делительные механизмы, корпусные детали, крепеж и прочие детали вспомогательного назначения.

Установочные элементы служат для установки на них заготовок и точного их базирования. Иногда в качестве установочных поверхностей используют непосредственно корпус приспособления.

Однако, поскольку корпус всегда изготовляется «сырым», термически

не обрабатывается, это допустимо лишь для специальных упрощенных приспособлений, проектируемых для изготовления очень малых партий деталей. Установочные элементы изготовляются из инструментальных сталей и термически обрабатываются, а затем шлифуются. Разновидности установочных стандартизованных элементов: штыри, пальцы, призмы и т.п. Опоры могут быть жесткими, регулируемыми, самоустанавливающимися. Зажимные элементы. Их назначение: обеспечить соприкосновение базовых поверхностей заготовок с установочными поверхностями и надежно закрепить заготовки, гарантируя невозможность смещения их при приложенном усилии резания. Зажимные элементы следует размещать: над опорными точками установочных элементов, не допуская смещения заготовок во время закрепления, а также деформации их и создавать усилие зажима в направлении усилия резания. Зажимные элементы должны размещать в удобных для рабочего местах, соблюдая правила техники безопасности. Основные типы зажимных устройств: прижимные болты с пятой, прихваты

рычажного типа и др. Направляющие служат для направления движения режущего инструмента, например сверла, или для направления перемещения

элементов приспособления.

Делительные механизмы применяются для более сложных приспособлений, когда необходимо в одном приспособлении провести обработку детали на нескольких позициях, без раскрепления приспособлений. Например - токарные приспособления для нарезания многоходовых резьб, фрезерные приспособления, иногда сверлильные приспособления. Делительные приспособления имеют диск с необходимым для деления количеством отверстий или пазов и фиксатор, Такое устройство значительно усложняет конструкцию приспособлений.

Корпуса для сложных и рассчитанных на долгое употребление приспособлений делаются чугунными или литыми. Для серийного же производства желательно подбирать фасонные профили или делать их составными иди сварными с последующим отжигом.

МИНОБРНАУКИ

Исследовательская работа на тему:

«Техническая оснащенность предприятий»

Преподаватель:
Выполнил:
Факультет:
Группа:
Курс:

Введение
I. Понятие технической оснащенности предприятия

Заключение
Литература

Введение.

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.
Цель работы – исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

При выполнении работы были использованы работы отечественных авторов по экономике предприятий, учебные пособия по экономике, а также энциклопедические издания.

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы:

Экономические факторы:

Организационные факторы:

Социальные факторы:

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.
Таким образом, видно, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер, опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов.
Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.
На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.
Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

Комплекс нормативно- технологических мероприятий включает:
1) стадию опытно-конструкторских работ;
2) стадию производства технологического оснащения и нестандартного оборудования.
На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудования; средства для технического контроля качества продукции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также происходит разработка и совершенствование технологических процессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.
Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологическое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами предприятия-изготовителя продукции.
Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические параметры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последующих стадиях.
На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, узлов и агрегатов конечной продукции.
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно- технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.
Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.
Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.
Различия производственной структуры основных фондов в разных отраслях промышленности являются результатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодинаковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.
Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово- предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.
Периодические ремонтные операции включают:

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.
Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей.
Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода.
По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации.
Техническое оснащение производства производится в соответствии с проектом технической подготовки, который состоит из следующих пунктов:
- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;
- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;
- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности;
- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;
- разработка объемно- планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.
Это далеко не все пункты, которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой.
Разработан следующий план технической подготовки производства:

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды - это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительные свойства.
В состав оборотных фондов включаются:
1) основные и вспомогательные материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, получаемые со стороны;
2) малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты и запасные части для ремонта оборудования;
3) незавершенное производство и полуфабрикаты собственного изготовления;
4) тара.
Оборотные фонды, за исключением малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления, а также энергии, относятся к материальным ресурсам.
Нужно отметить, что при делении средств производства на основные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оправданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборотным фондам. Другая же часть, в которую включается весь остальной инструмент и инвентарь, относится к основным фондам.
Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, идущие на изготовление продукции и образующие основное ее содержание.
К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в процессе обслуживания производства или добавляемые к основным материалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств.
Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.
Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов Э м определяются по формуле:

Где Р ф - фактический расход материалов;
Р п -плановый расход материалов;
В п -план выпуска продукции;
В ф - фактический выпуск продукции.
Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упрощения они нередко выполняются в суммарном выражении по стоимости затраченных материалов либо по групповой номенклатуре материалов, исходя из выпуска продукции в денежном выражении. В ряде случаев при необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.
Одной из причин нарушения норм расхода материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.
Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием складских запасов. Для оценки изменения запасов специально фиксируют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы - это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

Процесс технологической подготовки производства с целью улучшения технической оснащенности предприятий осуществляется с помощью работ в соответствии с нормами, правилами и требованиями, установленными системами соответствующих стандартов:
1. Государственной системой стандартизации Российской Федерации (ГСС);
2. Единой системой конструкторской документации (ЕСКД);
3. Единой системой технологической документации (ЕСТД);
4. Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП);
5. Единой системой обеспечения единства измерений (ГСИ);
6. Системой стандартов безопасности труда (ССБТ);
7. Системой разработки и постановки продукции на производство (СРПП);
8. Государственной системой «надежность в технике».

Заключение

В ходе проведенного исследования можно сделать вывод, что техническая оснащенность предприятия представляет собой комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Комплекс нормативно-технологич еских мероприятий включает стадию опытно-конструкторских работ и стад
и т.д.................

Введение 3

I. Понятие технической оснащенности предприятия 5

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение 10

Заключение 23

Литература 24

Введение.

Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.

Цель работы – исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

дать определение понятию технической оснащенности предприятий;

описать сущность и содержание технической оснащенности предприятий;

сделать выводы по исследуемому материалу.

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Для начала необходимо дать определение технической оснащенности предприятия. Приведем следующее определение технической оснащенности предприятия:

Техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство. 1

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы :

разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов;

использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения;

применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки;

использование прогрессивных технологических приемов обработки;

внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции;

применение средств активного и объективного технического контроля качества;

автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы :

поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства;

предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факторы:

развитие и углубление специализации производства;

аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, улучшение организации вспомогательного производства;

совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение кооперирования внутри предприятия, с другими предприятиями, внутри отрасли.

Социальные факторы:

повышение квалификации исполнителей;

механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда;

развитие социальной сферы;

улучшение психологической атмосферы в коллективе.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную. 2

Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов. 3

Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.

На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.

Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

Рациональная организация производственного процесса невозможна без проведения технологической подготовки производства (ТПП), которая должна обеспечивать полную готовность предприятия к производству изделий РЭА в соответствии с заданными технико-экономическими показателями на высоком техническом уровне с минимальными трудовыми и материальными затратами.

Технологическая подготовка производства - совокупность методов организации, управления и решения технологических задач на основе комплексной стандартизации, автоматизации и средств технологического оснащения. Она базируется на единой системе технологической подготовки производства (ГОСТ 14.002-83). Стандарты ЕСТПП устанавливают общие правила организации управления производством, предусматривают применение прогрессивных ТП, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов и инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001-83).

Основные задачи планирования ТПП: определение состава, объёма и сроков работ по подразделениям; выявление оптимальной последовательности и рационального сочетания работ. Изготавливаемые блоки, сборочные единицы и детали РЭА распределяют по производственным подразделениям, определяют трудовые и материальные затраты, проектируют технологические процессы и средства оснащения. При этом решают следующие задачи.

Отработка конструкции изделия на технологичность. Ведущие технологи проводят технологический контроль конструкторской документации, оценку уровня технологичности конструкции изделия, отработку конструкции изделия на технологичность.

Прогнозирование развития технологии. Изучение передового опыта в области технологии и подготовка рекомендаций по его использованию. Проведение лабораторных исследований по новым технологическим решениям, выявленным в процессе прогнозирования.

Стандартизация технологических процессов. Проводится анализ конструктивных особенностей деталей, сборочных единиц и их элементов, обобщение результатов анализа и подготовка рекомендаций по их стандартизации, разработке типовых технологических процессов (ТТП).

Группирование технологических процессов. Осуществляется анализ и уточнение границ классификационных групп деталей, сборочных единиц, разработка групповых ТП.

Технологическое оснащение. Выполняется унификация и стандартизация средств технологического оснащения, выявляется трудоёмкая оригинальная оснастка, определяется потребность в универсальной таре для деталей и сборочных единиц. Проектирование и оснащение рабочих мест проводится согласно групповым и типовым технологическим процессам.

Оценка уровня технологии. Определяется уровень технологии на данном предприятии, устанавливаются основные направления и пути повышения уровня технологии.

Организация и управление процессом ТПП. Распределение номенклатуры деталей и сборочных единиц между технологическими бюро, выявление узких мест в ТПП и мер по их ликвидации, контроль за выполнением работ по ТПП.

Разработка технологических процессов. Разрабатывают новые и совершенствуют действующие единичные ТП и процессы технического контроля заготовок, деталей, сборки и испытания составных частей и изделий в целом, проводят корректировку ТП.

Проектирование средств специального технологического оснащения. Выбор вариантов специального технологического оборудования, выпускаемого промышленностью, или разработка технических заданий на его проектирование. Проектирование специального инструмента, приспособлений, штампов, пресс-форм и другой оснастки.

Разработка норм. Разработка технически обоснованных норм расхода материалов, затрат труда и времени на выполнение операций. Разработка стоимостных затрат по цехам для обеспечения хозрасчётной деятельности.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий РЭА характер ТПП серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосерийном) типа производства. Правильное определение характера проектируемого ТП и степени его технической оснащённости, наиболее рационального для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки и ближайших перспектив развития предприятия.

Технологическая подготовка производства РЭА должна содержать оптимальные решения не только задач обеспечения технологичности изделия, проектирования и постановки производства, но и проведения изменений в системе производства, обусловленных последующим улучшением технологичности и повышением эффективности изделий. Поэтому современная ТПП сложных радиоэлектронных изделий должна быть автоматизированной и рассматриваться как органическая составная часть САПР - единой системы автоматизации проектных, конструкторских и технологических разработок.

Этапы разработки технологических процессов.

Правила разработки техпроцессов определены в рекомендациях Р50-54-93-88. В соответствии с этими правилами разработка ТП состоит из последовательности этапов, набор и характер которых зависит от типа запускаемого в производство изделия, вида ТП, типа производства. В таблице в качестве примера приведены этапы разработки ТП монтажа и сборки электронных узлов.

	Основные задачи этапа
Анализ исходных данных	Изучение конструкторской документации. Анализ технологичности конструкции. Анализ объема выпуска изделия и определение типа производства
Выбор типового (базового) ТП	Определение места изделия в классификационных группах ТП. Принятие решения об использовании действующего ТП
Разработка схемы сборки	Анализ состава изделия. Выбор базовой детали или сборочной единицы. Разработка схемы сборки с базовой деталью
Составление маршрутного ТП	Определение последовательности технологических операций. Определение штучного времени Т шт по заданному коэффициенту закрепления операций и объему выпуска. Выбор оборудования и средств технологического оснащения
Разработка технологических операций	Разработка структуры операции и последовательности переходов. Разработка схем установки деталей при сборке и монтаже. Выбор средств технологического оснащения. Расчет режимов, составляющих Т шт и загрузки оборудования
Расчет технико-экономической эффективности	Определение разряда работ по классификатору разрядов и профессий. Выбор вариантов операций по технологической себестоимости
Анализ ТП с точки зрения техники безопасности	Выбор и анализ требований по шуму, вибрациям, воздействию вредных веществ. Выбор методов и средств обеспечения сохранности экологической среды
Оформление технологической документации	Оформление эскизов технологических операций и карт. Оформление карт маршрутного и операционного техпроцессов
Разработка ТЗ на специальную оснастку	Схема базирования заготовок. Определение погрешностей базирования и точности приспособлений. Определение количества заготовок и схемы их закрепления. Составление схем привязки приспособления к оборудованию

Средства технологического оснащения производства РЭА включают: технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное); технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля); средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическое оборудование - это орудия производства, в которых для выполнения определённой части ТП размещаются материалы или заготовки и средства воздействия на них. Технологическая оснастка - это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определённой части ТП. Средства механизации - это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменён машинным с сохранением участия человека в управлении машинами. Средства автоматизации - это орудия производства, в которых функции управления выполняют машины, приборы и ЭВМ.

Состав технологического оборудования и применяемой технологической оснастки зависит от профиля цехов производства РЭА.

Заготовительные цехи оснащены оборудованием для получения заготовок из стандартных профилей и листов для механических цехов, заготовки ПП, заготовки для сборки каркасов блоков, рам, стоек и др. Резку листовых и роспуск рулонов металлических и неметаллических материалов производят в основном гильотинными и роликовыми ножницами. Неметаллические материалы толщиной свыше 2,5 мм режут на специальных станках дисковыми пилами, фрезами, а также абразивными и алмазными отрезными кругами.

Холодная штамповка является одним из основных методов получения деталей в производстве РЭА. 50-70% деталей получают холодной штамповкой, при этом трудоёмкость штампованных деталей, несмотря на их высокий удельный вес, составляет всего 8-10% общей трудоёмкости производства. Штамповочные цехи оснащены эксцентриковыми и кривошипными прессами, которые относятся к категории универсального оборудования. В производстве РЭА широкое применение получил метод поэлементной штамповки, который заключается в последовательной обработке простейших элементов деталей (участков наружного контура, внутренних отверстий, пазов и т. д.) на сменных штампах. В последние годы в штамповочное производство внедряют промышленные роботы. Они позволяют механизировать вспомогательные операции (подачу полос, лент и штучных заготовок, съём и учёт деталей и т. д.) по обслуживанию прессов, превратить универсальные прессы в комплексно-автоматизированные агрегаты.

Литейный цех, цех изготовления деталей из пластмасс имеют высокопроизводительные машины для литья и прессования, пресс-автоматы. Это оборудование позволяет получать заготовки с минимальными припусками на механическую обработку.

Удельный вес механической обработки деталей снятием стружки в производстве РЭА всё ещё велик (30-35% от общей трудоёмкости). С переходом на изготовление аппаратуры новых поколений изменяется качественное содержание механической обработки, она становится более прецизионной. Механические цехи оснащены преимущественно токарными станками и автоматами, универсальными фрезерными и сверлильными станками, шлифовальными станками и др.

Механизация и автоматизация в механических цехах развивается по следующим направлениям: максимальное использование токарных автоматов, холодновысадочных автоматов и токарно-револьверных станков; внедрение станков с числовым программным управлением и с использованием роботов для механизации вспомогательных операций; оснащение универсальных станков механизмами, работающими в качестве зажимных, автоматических загрузочных, контрольно-измерительных и прочих устройств; организация для определённых групп деталей небольших поточных линий с замкнутым циклов обработки.

После механической обработки на поверхности деталей остаются загрязнения. Ещё более сложными являются вопросы промывки собранных узлов и блоков аппаратуры, удаления остатков паяльных флюсов и других загрязнений, влияющих на надёжность аппаратуры. Совершенствование технологии очистки поверхности деталей и промывки узлов идёт по пути замены взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных органических растворителей водными растворами синтетических моющих препаратов и щелочных обезжиривающих растворов. Снижение трудоёмкости очистных операций достигается за счёт применения конвейерных, карусельных моечных машин, ультразвуковых ванн, центрифуг, установок с механизмами вибрационного качания и др.

Гальванические цехи в зависимости от экономически целесообразного уровня механизации оснащаются различными видами оборудования: автоматами и автоматическими линиями, обеспечивающими без участия человека передачу деталей (подвесок, барабанов) с одной позиции обработки на другую и выдержку их в ваннах в соответствии с заданной программой обработки; автоматизированными системами управления гальванопокрытиями.

Цехи по производству ПП оснащены универсальным оборудованием, разработанным специально для выпуска такого вида продукции. Это механизированные и автоматизированные линии химической, электрохимической обработки, установки для нанесения фоторезистов и сеткографии, станки с ЧПУ для механической обработки, автоматизированные стенды контроля плат. Оборудование с ЧПУ применяют для изготовления фотошаблонов и трафаретов, сверления монтажных отверстий и фрезерования ПП.

В цехах лакокрасочных покрытий высокий уровень механизации достигается путём организации технологических поточных линий. Окрасочные и сушильные камеры с ручной установкой деталей заменяются проходными камерами, а в качестве транспортирующих устройств используют конвейеры. Окраска является одним из видов обработки, где роботы нашли применение как автономные агрегаты, самостоятельно владеющие рабочим инструментом-распылителем.

Сборочные цехи оснащены как универсальным, так и специальным оборудованием и оснасткой (конвейерные линии и рабочие места электромонтажников, оборудование по подготовке, установке и пайке радиодеталей на ПП, стенды для контроля и регулировки функциональных параметров сборочных единиц и пр.). На оборудовании с ЧПУ производят установку и пайку ИС с планарными выводами, а также осуществляют контроль электрических цепей ячеек. Программное управление обеспечивает автоматизацию проводного монтажа, контроль электрических цепей в модулях всех уровней.

Предприятия, выпускающие РЭА на ИС частного применения, оснащены оборудованием, используемым в электронной промышленности: установки для диффузии, ионного легирования, термического окисления, оборудование для термического испарения материалов в вакууме, а также сборки и герметизации ИС.

Важным показателем работы оборудования, технологической оснастки и правильности их выбора является степень использования каждого станка и оснастки в отдельности и всех вместе по разработанному процессу.

Технологический процесс (ТП) - часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих на предприятии наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, которые необходимы для производства заданного объема продукции установленного качества.

Технологическая подготовка производства новых изделий решает задачи:

обеспечения технологичности конструкции изделий;
разработки технологических процессов и методов их контроля;
проектировки и изготовления технологической оснастки и не
стандартного (специального) оборудования;
организации и управления процессом ТПП.

Технологические процессы разрабатываются технологом в виде плана-графика, в котором устанавливаются этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственные исполнители по каждому подразделению.

При проектировании технологического процесса можно разработать несколько его вариантов, а затем выбрать тот вариант, который при прочих равных условиях дает возможность изготовить изделие при наименьших затратах на его производство, т.е. по наименьшей себестоимости.

Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТ 14.301-83.

Новые технологические процессы обычно не сразу внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка.

Технологическая подготовка производства может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системам.

При централизованной системе ТПП сосредоточивается в отделе главного технолога. Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам, где технолог выполняет лишь роль руководителя. Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично в отделе главного технолога и частично в производственных цехах.

Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов осуществляется в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000.

Технологические операции

Технологические операции (ТО) - законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте. Например, операциями будут штамповка пластин трансформатора, пропитка катушек, отжиг пластин трансформатора.

Для технологической операции характерна неизменность оборудования или рабочего места и рабочих исполнителей, а также непрерывный процесс. Операция ТП - это единица производственного планирования. На основе суммирования времени на отдельные операции определяют потребности в рабочей силе, планируют загрузку оборудования и пр.

Операции делят на установки, позиции и переходы.

Установка - часть ТО, выполняемая при неизменном закреплении.

Пример: при намотке секций многослойной секционированной безындукционной обмотки, чтобы получить противоположное направление витков, каркас поворачивают на 180° при заполнении одной секции проводом и вновь закрепляют в шпинделе намоточного станка.

Позиция - фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Пример: при наматывании на один каркас нескольких универсальных обмоток с определенными промежутками между ними приходится перемещать каркас в приспособлении намоточного станка, и каждое новое положение является позицией намоточной операции.

Переход - законченная часть ТО, характеризующаяся постоянством режимов, применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединением при сборке. Признаком начала нового перехода является изменение одного из элементов:

технологического режима;
инструмента или набора инструментов обрабатываемой детали.

Пример: установление каркаса, вывод выводного конца обмотки, I сращивание провода с выводом, пайка, прикрепление конца выводов к каркасу, намотка. Подготовка ЭРЭ к монтажу: рихтовка, лужение, формование.

Характеристики технологических процессов

Цикл ТО - интервал времени от начала до конца периодически повторяющихся операций независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий.

Трудоемкость - количество времени, затрачиваемое на выполнение ТП или его части.

Чаще всего рассматривается трудоемкость операции:

основное технологическое время (изменение формы, размеров, внешнего вида, структуры и свойств предмета труда);
вспомогательное время (установка и закрепление, пуск и остановка станков, подвод и отвод инструмента, перемещение детали на станке, контрольные измерения);
время обслуживания рабочего места:
- техническое - подстройка системы, смена инструментов, удаление стружки с рабочих органов,
- организационное - чистка, смазка, приведение станка в порядок;

время перерывов на отдых и естественные надобности рабочего.

Производительность - количество изделий, изготавливаемых в единицу времени:

Экономичность ТП - технологическая себестоимость:

ст = см + сз + сцр,

где см - стоимость материалов; сз - заработная плата; сцр - цеховые расходы (энергетические, ремонт и амортизация оборудования, инструмента, оснастки, смазка, охлаждение и другие материалы).

Точность ТП - степень соответствия параметров качества изделия допускаемым отклонениям согласно ТУ и КД; точность геометрических параметров - размеры, форма, взаимное расположение деталей и их поверхностей, задаваемые на чертеже; единообразие различных свойств изготавливаемых изделий: упругих, магнитных, динамических и др.; единообразие качественных показателей: коэффициента полезного действия, развиваемой мощности, напора, производительности и т.д. Оценивается такими параметрами, как, например, процент выхода годных, коэффициент точности, коэффициент смещения. Точность размеров детали характеризуется допуском.

Качество поверхностного слоя детали - результат воздействия одного или нескольких последовательно примененных технологических методов, характеризуется: шероховатостью, волнистостью, физико-механическими свойствами поверхностного слоя, химическим составом.

Надежность ТП - свойство ТП обеспечивать изготовление продукции требуемого уровня качества с регламентированным тактом выпуска при установленных трудовых и материальных затратах.

Стабильность ТП - свойство ТП сохранять во времени параметры и закон распределения погрешностей качества изделия.

Средства выполнения технологических процессов

Технологическое оборудование - орудия производства, в которых для выполнения определенной части ТП реализуются материалы и заготовки, средства воздействия на них и, при необходимости, источники энергии.

Технологическая оснастка - орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части ТП.

Средства технологического оснащения (СТО) - совокупность технологического оборудования и оснастки и средств механизации и автоматизации вспомогательных переходов. Классифицируются на универсальные, специальные, специализированные.

Специальным называется оборудование, сконструированное и изготовленное для выполнения одной определенной операции. Перестройка такого станка на выполнение других операций в процессе производства невозможна или может быть выполнена со значительной модернизацией.

Специализированным называется оборудование, специально сконструированное для изготовления изделий со сходными ТП. Специализированные станки не универсальны, но их можно перестраивать на обработку определенной группы изделий.

Линия - совокупность технологического, основного и вспомогательного (транспортного, подъемного, установочного и т.п.) оборудования (не менее двух единиц), расположенного в последовательности операций ТП.

Механизированные линии - линии, в которых механизирована технология транспортировки и других вспомогательных операций.

Автоматические линии - система устройств для автоматического выполнения технологических, транспортных и других вспомогательных операций без участия человека, функции которого сводятся к наладке, наблюдению и управлению. Автоматизированные линии - линии, на которых выполняются автоматически не все функции загрузки, разгрузки, перемещения и др.

Технологическая дисциплина

Повышение качества продукции является одной из основных задач технологов. Технологическое обеспечение высокого качества изделий предусматривает высокую культуру производства, т.е. хорошо обученный и дисциплинированный персонал, состояние технологического оснащения на требуемом техническом уровне в пределах допустимого износа, точное соблюдение режимов при малой погрешности измерений их параметров, однородность поступающих материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий по установочным показателям, рациональную организацию контроля, соблюдение гигиены производства. За эти вопросы отвечает технолог. Нарушение каждого из перечисленных пунктов приводит к появлению дефектов. Технолог должен уметь выделять причины связи дефектов с вызывающими их факторами.

Технологическая дисциплина - это соблюдение точного соответствия ТП требованиям конструкторской и технологической документации.

Организация контроля технологической дисциплины - одна из задач главного технолога.

Организуется систематический контроль силами и средствами предприятия и ведомственный контроль - с применением сил и средств проверяемого предприятия.

При проведении контроля проверяют:

соблюдение последовательности операций и переходов;
соответствие наименования оборудования, оснастки и средств
контроля требованиям ТД;
соответствие материалов и комплектующих изделий требованиям ТД;
обеспечение рабочих мест КД и ТД;
соответствие состояния оборудования, оснастки и средств
контроля эксплуатационным документам;
обеспечение выполнения безопасности операций.

Результаты проверок оформляются протоколом.
Контроль может быть: систематический; инспекционный; летучий; ведомственный.

Систематический контроль осуществляют технологи, представители ОТК (отдел технического контроля) и производственные мастера (начальники участков).

Инспекционный контроль осуществляют технологи, ОГТ (отдел главного технолога), представители ОТК, представители цеха.

Летучий контроль осуществляется представителями заказчика.

Ведомственный контроль осуществляется представителями министерства, главной инспекцией по качеству.