Rango. Las compotas se preparan vertiendo jarabe de azúcar sobre frutas y bayas preparadas. El mayor contenido de azúcar y el uso de materias primas frescas y de alta calidad para preparar las compotas las hacen valiosas desde el punto de vista nutricional. Por tanto, la producción de compotas está muy extendida. Las compotas se elaboran con casi todo tipo de frutas y bayas. Las compotas de albaricoque, ciruela, uva, ciruela, cereza, frambuesa, melocotón y pera tienen cualidades nutricionales especialmente altas. Para la nutrición dietética y infantil, las compotas de frutas de hueso se producen sin semillas y de frutas de pepita, sin nido de semillas, con o sin piel. A partir de una mezcla de frutas y bayas, enteras y cortadas en mitades, rodajas o cubos, se elaboran diversas compotas variadas. Para las compotas, se utilizan ampliamente no solo materias primas cultivadas sino también silvestres: arándanos rojos, moras, arándanos, moras, aronias, endrinas, arándanos.

Requisitos para las materias primas. Las más adecuadas para las compotas son las variedades azucaradas que tienen frutos hermosos con mucho sabor, buen aroma, no se cocinan demasiado ni cambian de color durante el procesamiento. Cuanto mayor sea el contenido de materia seca en la materia prima, menor será el consumo de azúcar en la preparación del almíbar. A veces, las compotas se preparan a partir de materias primas congeladas o productos semiacabados esterilizados, si los frutos han conservado su forma, no han cambiado de color ni han perdido su elasticidad. En este caso, a menudo se producen compotas variadas. Las frutas y bayas para hacer compotas deben estar sanas, sin agujeros de gusano ni manchas, daños mecánicos y otros defectos. Se eliminan en la madurez técnica. Las frutas inmaduras contienen muchos ácidos, tienen mal color y, por tanto, reducen la calidad de las compotas; demasiado maduro: se hierve fácilmente durante la esterilización. El diámetro de la fruta (para enlatar frutas enteras) no debe superar los 45 mm.

Albaricoques. Debe tener un color amarillo o amarillo anaranjado sin verdosos ni rubores fuertes. El diámetro del fruto es de al menos 30 mm. Las mejores variedades para hacer compotas son: Ereván, Komsomolets, Konservny late, Krasnoshchekiy, Nikitsky, Sovetsky, Subkhony, Khersonsky 26, Shindakhlan, Yubileiny Navoi, etc.

Cereza. Las mejores variedades son aquellas cuyos frutos tienen pulpa de colores brillantes, bajo contenido de ácido y un tamaño de al menos 12 mm de diámetro. Estos requisitos cumplen con las siguientes variedades: Anadolskaya, Vladimirskaya, Lyubskaya, Griot Ostgeimsky, Podbelskaya, Samsonovka, Shirpotreb Chernaya, Shpanka Krasnokutskaya, Kentskaya, etc. No es deseable utilizar frutas verdes, ya que suelen ser pequeñas y contienen muchos ácidos. y poca materia colorante.

Peras. Para las compotas, es deseable tener una pulpa suave, blanca, que no hierva y esté libre de células pedregosas. Para producir compotas se utilizan las siguientes variedades: Bere Ardanpont, Bere Bosc, Bere Gardy, Bere Giffard, Williams, Dekanka winter, Forest Beauty, Lyubimitsa Klappa, Curet, Saint-Germain, etc.

Fresas. Utilizan variedades con pulpa de fruta de colores brillantes que maduran juntas: Zenga-Zengana, Kyiv rannyaya, Krasavitsa Zagorya, Komsomolka, Coralovaya 100, Rubinovaya, etc.

Melocotones. Utilice tamaño mediano o grande (peso 100...180 g), con superficie lisa, pulpa de color amarillo anaranjado o blanco y hueso pequeño. Para producir compotas sin semillas, es recomendable utilizar variedades con pulpa fácilmente separable. La pulpa del fruto debe ser resistente al calor. Las mejores variedades: Armine, Zafrani tardía, Zlatogor, Canning temprana, Lola, Salami, Start, Elberta, Farhad, etc.

Ciruela. Las variedades más utilizadas son Renclods, Húngaros y Mirabels. Cuanto más grande sea el fruto y más pequeña la semilla, mejor. Los Renklods deben tener frutos de al menos 25 mm de diámetro. Variedades recomendadas: Burton, Kuban húngaro, húngaro nacional, húngaro italiano, Renclod Altana, ciruela Markova, Edimburgo.

Ciruela roja. Frutas grandes de sabor agridulce: Kurortnaya, Nikitskaya amarilla, Dessertnaya, Pioneerka, Obilnaya, etc.

Grosella negra. Debido a su alta acidez, rara vez se utiliza para hacer compotas. Son deseables las variedades con frutos grandes y maduros: Poltava 800, Seyanets Golubki, Goliath, Golubka, Leah fertil, Minai Shmyrev, Pamyat Michurin, Stakhanovka Algaya, Yunnat, etc.

Cerezas. Debe ser de color amarillo claro o rojo oscuro. Las frutas rosadas se decoloran o se vuelven marrones durante la esterilización. El diámetro del fruto es de al menos 15 mm. Las mejores variedades: Vinka, Gaucher, Exhibition, Drogana amarillo, Napoleón negro, Reverchon, Cosmic, Melitopol negro, Polyanka.

Manzanas. Recomendado principalmente para variedades de otoño y otoño-invierno con baja acidez (alrededor del 4%), pulpa fuerte e indigerible. Las mejores variedades: Anís rayado. Antonovka vulgar. Boyken, Borovinka, Calville nevado, Melba, Cinnamon striped, Winter golden Parmen, Lobo, London Parmen, Jonathan, Autumn striped, Renet Simirenko y otros.

Aronia de serbal. Diversas variedades silvestres con frutos negros de gran tamaño, recolectados en madurez biológica.

Arándano. En diferentes variedades, las bayas deben estar completamente formadas y con un color intenso.

Las compotas también se elaboran a partir de ciruelas pasas secas, utilizando ciruelas pasas carnosas, sanas y sin sabores ni olores extraños. Las ciruelas pasas obtenidas en secadores de humo no se recomiendan para la producción de compotas, ya que su calidad es baja.

Inspección, clasificación y calibración. Todas las materias primas que no cumplan con los requisitos de las normas o especificaciones de calidad, grado de madurez, tamaño y color se eliminan cuidadosamente de las frutas y bayas recibidas para su procesamiento. La calibración de tamaño se realiza en máquinas de calibración (A9-KKB, KSM-500) y la clasificación según otras características se realiza en un transportador de clasificación e inspección (M2-TSI, T1-KT2V). Para clasificar por color (y, por tanto, por grado de madurez), se empieza a utilizar la clasificación fotoelectrónica, en la que frutas y bayas pasan en una capa y en una fila entre una fuente de luz y una fotocélula sensible al color. Las frutas que no cumplen con el color requerido se eliminan mediante un dispositivo de rechazo. Las frutas y bayas que no son aptas para compotas se pueden utilizar para preparar otros tipos de alimentos enlatados (mermelada, puré).

Lavado. Después de la clasificación, los frutos de los cultivos de pepita se lavan en una lavadora de tambor o elevador, y luego en una lavadora de ventilador, los frutos de frutas de hueso, en un ventilador o en una lavadora-agitadora (CMC), las bayas con pulpa delicada, bajo una ducha con baja presión de agua (50 kPa). En algunos casos, el lavado se realiza antes de la clasificación (Fig. 25), lo que permite examinar mejor las frutas defectuosas, pero incluso en este caso, las frutas y bayas se enjuagan con agua bajo la ducha al salir del transportador de clasificación.

Arroz. 25 Línea tecnológica para la producción de compotas: 1 - volcador de cajas; 2 - elevador de estantes; 3, 14 - transportadores; 4 - máquina para separar los tallos; 5 - lavadora; 6 - ascensor de cuello de cisne; 7 - máquina de calibración; 8 - tolva de almacenamiento; 9 - transportador de preparación de frutas: 10 - escaldadora; 11 - digestor de residuos; 12 - máquina limpiadora; 13 - bomba para bombear puré; 15 - tolva para toallitas; 16 transporte por carretera; 17 - transportador de placas; 18 - transportador de embalaje; 19 - máquina para lavar latas; 20 rellenos de frutas; 21 - relleno para almíbar; 22 - máquina de coser; 23 - apilador de latas en cestas de autoclave; 24 - teléfono; 25 - autoclaves; 26 - piscinas de control de autoclaves; 27 - descargador de latas de cestas de autoclave; 28 - unidad para lavar y secar latas; 29 - transportador-almacenamiento; 30 - máquina etiquetadora; 31 - transportador para alimentación de cajas; 32 - dispositivo para secar etiquetas; 33 - transportador de cadena; 34 - carretilla elevadora eléctrica

Preparación de frutas y bayas. Las frutas y bayas clasificadas, inspeccionadas y lavadas se someten a un procesamiento posterior estrictamente específico.

Albaricoques. Los frutos de frutos grandes se cortan por la mitad a lo largo de la ranura y se quitan los tallos y las semillas utilizando máquinas C183/A. Los frutos de las variedades de frutos pequeños se conservan enteros.

Melocotones. Los de frutos pequeños se conservan enteros y los de frutos grandes se cortan en cucharones a lo largo de la ranura y se les quitan las semillas. Si las compotas se elaboran a partir de frutas peladas, los melocotones se tratan con una solución alcalina hirviendo al 2...3% durante 1,5 minutos, seguido de un cuidadoso lavado posterior de la piel y los residuos alcalinos con agua fría bajo una fuerte presión de chorro. Después de la limpieza, los frutos se escaldan con vapor durante 5 minutos.

Membrillo, peras y manzanas. Los de piel fina se conservan sin pelar, y los de piel gruesa se limpian con máquinas de pli (membrillo) hirviéndolos en una solución alcalina al 30...35% durante 1...2 minutos, seguido de un enjuague minucioso con agua fría para quitar la piel y los residuos alcalinos, la limpieza alcalina de las frutas se realiza con una máquina especial B4-MX.

Se retiran el nido de semillas, el cáliz y el tallo del fruto y se cortan en: membrillo en rodajas o trozos de tamaño comprendido entre 1,4 y 1/16 del fruto; manzanas y peras - en rodajas. Para limpiar y cortar manzanas se utiliza una máquina UTM-1. Los frutos de variedades de frutos pequeños (manzanas y peras) se conservan enteros.

Las frutas peladas, enteras o en rodajas, se escaldan en una solución de ácido cítrico o tartárico al 0,1% a una temperatura de 85°C: manzanas 2...6, peras y membrillos hasta 10 min (según el grado de madurez de la fruto y el tamaño de los gajos). Después del escaldado, los frutos se enfrían; de lo contrario, la pulpa se ablandará demasiado.

Cuando se utilizan manzanas y peras con pulpa blanda, se escaldan en almíbar de azúcar al 5...10% durante 3...6 minutos a una temperatura de 85...90°C. El escaldado se realiza en escaldadores o digestores BC MZS-244a, MZS-2446.

Las frutas preparadas se envasan inmediatamente en contenedores. Si se retrasa el envasado, las manzanas y las peras se almacenan en una solución al 0,1% y los membrillos en una solución al 0,5% de ácido cítrico o tartárico (para que los frutos no se oscurezcan).

Cereza, cereza dulce, cornejo. Generalmente se conserva con un hoyo. Los frutos se separan del tallo mediante máquinas especiales (OP o M8/KZP), se clasifican por grado de madurez y se calibran. Si las compotas se elaboran a partir de cerezas y cerezas dulces para papillas, las semillas se quitan de los frutos mediante máquinas batidoras de piedras 1-08-3, AE-63, etc. (Fig. 26).

Ciruela. Frutas enteras enlatadas. Cuando se elaboran compotas dietéticas o para papillas, así como cuando se utilizan ciruelas grandes (más de 40 mm), los frutos se cortan por la mitad con máquinas especiales y se quitan los huesos. Las ciruelas tienen una piel gruesa y dura, por lo que se blanquean. Después del escaldado, se forman pequeñas grietas en la piel y durante la esterilización los frutos no revientan ni se ablandan. Los frutos enteros de ciruela se blanquean de varias maneras: en una solución alcalina al 0,5...1% a una temperatura de 90°C durante 5...10 sy luego se enfrían rápidamente con agua; en agua a una temperatura de 80...85°C durante 3...5 minutos; en almíbar de azúcar al 25% a una temperatura de 80...85°C durante 1,5 minutos sin enfriar con agua. En algunos casos, el escaldado se puede sustituir pinchando la fruta en las máquinas CH-1, M8-KSN (Fig. 27).

Fresas. Pelar los sépalos y los tallos, quitar todas las bayas verdes, arrugadas y podridas y verter el almíbar de azúcar al 65% a una temperatura de 50...60°C durante 2...4 horas. Las fresas dan un jugo ligeramente coloreado, así queda. Es mejor usarlo en lugar del simple jarabe de azúcar coloreado al 68...70% de jarabe de mermelada de fresa.

Frambuesas. Retire los sépalos y los tallos. Si las bayas están infectadas con larvas del escarabajo de la frambuesa, se mantienen en una solución de sal de mesa al 1% durante 5...10 minutos y luego se lavan en la ducha con agua fría. Las frambuesas se pueden remojar previamente en almíbar de frambuesa.

Grosella negra. Se pelan de los tallos y sépalos mediante máquinas y las bayas más grandes se separan en tamices (las pequeñas se utilizan para hacer jugo o puré).

Uva. Retire las crestas y los tallos.

Arándanos rojos, arándanos y arándanos. Quitar los tallos y calibrar sobre tamices.

Mandarinas. Rara vez se utiliza para compotas. Los frutos se pelan y se dividen en rodajas, que se escaldan en una solución de sosa cáustica al 0,8...1,0% a una temperatura de 85°C durante 30...40 s, luego se lavan a fondo con agua fría.

Ciruelas pasas. Eliminar las impurezas extrañas y remojar durante 30 minutos en un baño de acero inoxidable a una temperatura del agua de 40...50°C. La masa de frutos después de hincharse en agua aumenta entre un 11...15%.

Frutas y bayas congeladas rápidamente. Antes de usarlo para preparar compotas, desempaque e inspeccione.

Preparación de almíbar. El azúcar contiene diversas impurezas (fibras de bolsas, trozos de cordel, etc.), por lo que se tamiza en tamices para eliminar las partículas grandes. Las pequeñas impurezas se eliminan clarificando el almíbar. Se vierte agua en una caldera de dos cuerpos, se lleva a ebullición, se agrega azúcar y, revolviendo, se disuelve. Para clarificar el almíbar añadir albúmina alimentaria; si no la hay, añadir clara de huevo (4 g de albúmina o la clara de cuatro huevos por 100 kg de azúcar). Se disuelve albúmina o clara de huevo en 1 litro de agua fría. Cuando se calienta, la proteína se coagula (coagula) y, flotando en forma de espuma en la superficie del almíbar, captura todas las impurezas. Se retira la espuma de la superficie y el almíbar de azúcar resultante se filtra a través de un paño grueso. En ausencia de albúmina o clara de huevo, se deja reposar el almíbar después de hervir (al menos 1 hora) y luego se filtra.

Las peras, los albaricoques y las cerezas de color claro tienen baja acidez, por lo que para mejorar el sabor y destruir los microorganismos durante la esterilización, se agrega ácido cítrico o tartárico al almíbar de este tipo de compotas en forma de solución al 50%: para compotas de peras en una cantidad del 0,3%, de cerezas y albaricoques: 0,2% en peso de almíbar.

Para diferentes tipos de compotas, la concentración de almíbar de azúcar es diferente. Esto se explica por el hecho de que el contenido de azúcares y ácidos en las propias frutas y bayas, incluso del mismo tipo, varía mucho según la variedad, la zona y las condiciones de cultivo, así como el grado de madurez de la fruta. En la compota terminada, la proporción de azúcar y ácidos debe estar estrictamente definida, ya que de esto depende su sabor. Si, por ejemplo, vierte un 30% de almíbar sobre manzanas y bayas de grosella negra, la compota de manzana quedará agradablemente agridulce y la compota de grosella negra, demasiado ácida.

Al producir compotas a partir de frutas con semillas, habrá menos azúcar en el peso neto de las frutas que en el peso neto de las frutas sin semillas. En consecuencia, para preparar compotas a partir de frutas con semillas, se prepara un almíbar con mayor concentración de azúcar.

La materia seca de frutas y bayas contiene aproximadamente un 80% de azúcares. El proceso de determinación de azúcares en las materias primas es largo, por lo que al decidir la concentración requerida de jarabe, se parte de la fracción masiva de sustancias secas en las materias primas, cuyo contenido se determina mediante un refractómetro.

La Tabla 9 muestra la concentración de almíbar para algunos tipos de compotas. Los datos de la tabla muestran que para el uso racional del azúcar, el contenido de sustancias secas en la materia prima es de gran importancia.

La concentración del jarabe durante su preparación se determina mediante un refractómetro con corrección obligatoria de temperatura (el valor de corrección se toma de tablas especiales). Si el almíbar resulta demasiado concentrado durante la cocción, agregue agua y si la concentración es insuficiente, agregue azúcar.

Llenado y tapado de contenedores. Las frutas y bayas preparadas se envasan en contenedores mediante llenadoras automáticas (ANP), semiautomáticas o manuales mecanizadas. Cuando se producen pequeños lotes de compotas, también se utiliza la colocación manual. Para ello, los frutos se llevan a las mesas de apilamiento en bandejas con doble fondo para permitir que el agua escurra por el fondo de malla superior. Las frutas y bayas se envasan con cuidado para no dañarlas. Esto se aplica especialmente a frutas con pulpa frágil (melocotones, albaricoques, mitades de manzanas, frambuesas, fresas).

Los envases para conservas se seleccionan teniendo en cuenta el tipo de compotas. Las frambuesas, las fresas y las grosellas negras se envasan únicamente en frascos de vidrio. Para otro tipo de frutas se pueden utilizar envases de vidrio y metal barnizado. Por ejemplo, las compotas de cerezas, cerezas, uvas, cornejos y ciruelas se elaboran a menudo en tarros de hojalata lacada. Los recipientes de hojalata blanca (sin barniz) rara vez se utilizan para envasar compotas, ya que esto puede dañar el producto (por ejemplo, las peras pueden volverse rosadas). Los frutos de pera también pueden volverse rosados ​​​​como resultado del calentamiento prolongado, durante el cual se destruyen los taninos y se forman compuestos rojos.

Las frutas y bayas envasadas en frascos se vierten inmediatamente con almíbar caliente: cerezas, cerezas, cornejos, ciruelas, para que no se agrieten, a una temperatura de 60°C, uvas - 40°C, otras frutas y bayas - 80. 0,95 °C. Después de llenarlos con almíbar, los frascos se sellan con máquinas selladoras y se envían a esterilizar.

Esterilización de compotas. Casi todas las frutas y bayas utilizadas para las compotas tienen una acidez bastante alta. Si la acidez de la materia prima es baja, se añade al almíbar ácido cítrico o tartárico. El ácido promueve una muerte más rápida de los microorganismos cuando se calienta. Esto permite pasteurizar compotas a 85...90°C (especialmente para frutas hervidas rápidamente) o esterilizarlas a 100°C.

La esterilización se utiliza con mayor frecuencia. La duración del calentamiento de los frascos hasta la temperatura de esterilización (según la capacidad y el tipo de recipiente) para la mayoría de los tipos de compotas en recipientes de vidrio es de 20...30 minutos, en recipientes de hojalata, de 15 minutos. El tiempo de esterilización real varía. A 100°C, las compotas de ciruela cereza y cornejo en frascos 1-82-500 se esterilizan durante 3...5 minutos, y a 85°C - 15...20 minutos, en frascos de mayor capacidad - 5. .10 minutos más.

Para el mismo tipo de compota, envasada en tarros de la misma capacidad, el tiempo de esterilización real puede variar. Depende del tamaño del fruto (entero o cortado en rodajas), grado de madurez y densidad de la pulpa. Las frutas grandes o inmaduras tardan más en calentarse que las frutas pequeñas o normalmente maduras. Por lo tanto, en la fórmula de esterilización, el tiempo de esterilización real se da como una cifra doble. Por ejemplo, la fórmula para esterilizar compotas de cerezas en frascos es 1-82-1000:

compotas de pera en los mismos frascos

* (Para conocer el significado de los números, consulte la pág. 64)

Las frutas y bayas de muchos tipos de compotas se hierven o se ablandan durante la esterilización, por lo que después de la esterilización en sí es necesario enfriarlas lo más rápido posible. El tiempo de enfriamiento de las compotas en frascos de vidrio suele ser de 20...25 minutos, en frascos de hojalata de 15...20 minutos.

Elaboración de compotas variadas. Las compotas variadas producen más de 20 tipos. Se preparan a partir de una mezcla de 2...4 tipos de frutas y bayas. Es recomendable seleccionar frutos de diferentes colores. Esto mejora el aspecto de las compotas. La proporción de componentes puede variar, pero para cada tipo de surtido está estrictamente definida.

Lo mejor es preparar una variedad de frutas y bayas que maduren simultáneamente. Las materias primas de cada tipo se preparan de la misma forma que para las compotas convencionales. Las frutas y bayas se empaquetan uniformemente en frascos en las condiciones especificadas en la receta y se llenan con almíbar caliente. Concentración de almíbar 40...60% (dependiendo de las materias primas). Por ejemplo, un surtido de grosellas, cerezas y grosellas negras (en una proporción de masa de 58:30:12%) se vierte con un 50% de almíbar, un surtido de grosellas negras y cerezas (62:38%) - 60%, de cerezas y grosellas (60:40%)-40%.

Si las fechas de maduración de las materias primas incluidas en el surtido no coinciden, primero se preparan frutas y bayas previamente maduras congelando o esterilizando en almíbar de azúcar al 20%. Cuando madura el último tipo de materia prima, se abren los frascos con productos semiacabados, se escurre el almíbar, se colocan las frutas en frascos junto con las frescas y se rellenan con almíbar al 45%. Para las compotas también se utiliza almíbar de productos semiacabados, llevándolo a la concentración deseada con azúcar.

Requisitos para la calidad de los productos terminados. La industria conservera produce compotas de tres grados: premium, primera y de mesa. La división de las compotas en variedades se basa en los siguientes indicadores principales: sabor, aroma, apariencia de la fruta, consistencia y color, calidad del almíbar. Los requisitos básicos para la calidad de las compotas de frutas y bayas cultivadas se reflejan en GOST 816-81 y de materias primas silvestres, en RST RSFSR 134-77. Los frascos deben contener frutos del mismo tamaño, del mismo grado de madurez y color, crudos. No se permite mezclar frutas enteras y cortadas (excepto determinados tipos de frutas variadas, cuando así esté previsto en la receta). Se deben quitar todos los tallos. El almíbar debe ser transparente y el color debe coincidir con el color de la pulpa de la fruta.

El sabor de las compotas se determina finalmente tras dos semanas de almacenamiento. Durante este tiempo se iguala la concentración de azúcar en las frutas y el almíbar. Al mismo tiempo, la densidad de las frutas y el almíbar se vuelve igual, las frutas quedan suspendidas en el almíbar y la apariencia y el sabor de las compotas mejoran.

Al determinar la calidad de las compotas, se tiene en cuenta la proporción entre frutas y bayas y el producto terminado, que en la mayoría de los casos es del 50, 55 o 60%. La fracción de masa de sustancias secas en el almíbar de las compotas preparadas de primera y primera calidad es un 2...3% mayor que en las compotas de mesa. La relación entre el peso de la fruta y el peso del producto terminado para todas las variedades de compota de manzana es del 50%.

Para los grados de compotas más alto, primero y de mesa, la norma proporciona ciertas tolerancias para los indicadores organolépticos. Por ejemplo, en las compotas premium se permite hasta un 10% de frutas de diferente tamaño, y en las compotas de primer grado, hasta un 30%. No se permiten impurezas extrañas en todas las variedades.

Frutas y bayas en jugo. De acuerdo con OST 111-10-82 "Frutas enlatadas dietéticas", las frutas y bayas en jugo se producen en el siguiente surtido: albaricoques en jugo de albaricoque con pulpa, peras en jugo de pera, melocotones en jugo de melocotón con pulpa, ciruelas en jugo de ciruela con pulpa, cerezas en jugo de cereza, arándanos en jugo de arándanos con xilitol, arándanos en jugo de arándanos con sorbitol.

El xilitol (alcohol alifático pentahídrico) es 2 veces más dulce que el azúcar, el sorbitol (alcohol alifático sexahídrico) es un sustituto del azúcar. Se utilizan en la producción de compotas, frutas y bayas en jugo, purés y pastas de frutas y bayas, productos de confitería para pacientes con diabetes y obesidad.

Según la tecnología, la producción de frutas y bayas en jugo es similar a la producción de compotas. Las materias primas se preparan de la misma forma que para las compotas. Las frutas y bayas (enteras o picadas) se colocan en frascos según la receta y se rellenan con jugos naturales sin clarificar o jugos con pulpa del mismo nombre que las frutas. Los jugos para relleno se producen de acuerdo con la tecnología de producción de jugos pasteurizados de frutas y bayas sin clarificar y jugos con pulpa.

Cuando se producen arándanos en jugo de arándanos con xilitol o sorbitol, las bayas apiladas se vierten con jugo de arándanos. Primero se calienta el jugo a 85...90°C, se disuelve en él xilitol o sorbitol (73 kg de jugo y 27 kg de xilitol o sorbitol), luego se vierten las bayas.

Las operaciones posteriores son similares a la producción de compotas. De acuerdo con los requisitos de OST 111-10-82, la fracción masiva de frutas o bayas de alimentos enlatados netos debe ser de al menos 50% para albaricoques y arándanos, 55 para peras, cerezas, manzanas y ciruelas, 60% para melocotones. . El contenido de materia seca (según un refractómetro) es de al menos el 14% para los arándanos, el 12% para las cerezas y el 11% para otras frutas. La acidez total, según el tipo de materia prima, es del 0,8...1,2% en términos de ácido málico.

Frutas y bayas en almíbar. En términos de tecnología de producción, no se diferencian mucho de la tecnología de producción de compotas. En su producción se utiliza el mismo equipo. Las frutas y bayas en almíbar se diferencian de las compotas en que se producen a partir de una pequeña cantidad de tipos de materias primas con una menor fracción de masa de sustancias secas en almíbar enlatado.

De acuerdo con los requisitos de TU 18-4-15-81, las frutas y bayas en almíbar se producen en el siguiente surtido: albaricoques, membrillos, uvas, peras, melocotones, ciruelas y manzanas.

Las frutas y bayas frescas se preparan para enlatar de la misma forma que para las compotas. Para mejorar el sabor y la apariencia y reducir la pérdida de materia seca de las materias primas, el escaldado de las frutas en agua o vapor se puede sustituir aspirando las frutas antes y después del envasado durante 3...5 minutos. Si se aspiran después del envasado, las frutas colocadas en frascos se vierten con almíbar caliente (90...95°C) y se mantienen en una cámara de vacío durante 3...4 minutos, y luego se añade el almíbar.

Para verter frutas y bayas, el azúcar se disuelve en agua en calderas de dos cuerpos, se hierve durante 5 minutos y se filtra a través de un paño grueso o un colador de nailon.

Las frutas y bayas preparadas se envasan en recipientes lacados de vidrio o metal con una capacidad de hasta 1 litro. Por encargo especial de las organizaciones, el envasado se puede realizar en tarros con una capacidad de hasta 3 litros. Las frutas y bayas colocadas en recipientes se vierten con almíbar a una temperatura de 80...85°C, se sellan inmediatamente y luego se esterilizan.

En los productos terminados, la fracción masiva de frutas del peso neto de los alimentos enlatados debe ser al menos del 60% para el membrillo, del 50 o 55% para otras frutas y bayas, según el tipo de materia prima y el método de preparación. Por ejemplo, para una pera con frutos enteros - 50, y para mitades, cuartos o un octavo de la fruta - 55%. La fracción masiva de sustancias secas en el almíbar (según un refractómetro) es del 10 al 13%, según el tipo de materia prima.

Almacenamiento de compotas. Las compotas, como todas las frutas y bayas enlatadas, se almacenan mejor en almacenes secos y bien ventilados a una temperatura de 15...20 C, temperatura permitida de 0...20 ° C. Las temperaturas de almacenamiento más altas para las compotas contribuyen al ablandamiento de las frutas y a la destrucción de vitaminas y colorantes. También es posible que se desarrolle la microflora restante, lo que provoca el deterioro del producto. En las compotas de pera, melocotón y albaricoque, el almíbar se vuelve turbio, las peras se vuelven rosadas y, con un almacenamiento más prolongado, se oscurecen y tienen un sabor metálico. El almacenamiento de compotas en tarros de estaño blanco sin barniz a altas temperaturas aumenta significativamente la transferencia de estaño al producto.

Las cajas de conservas en latas de metal se colocan sobre listones de madera, rejillas o paletas según el surtido y los lotes en pilas de hasta 5 m de altura, y en contenedores de vidrio, de hasta 10 cajas de altura. Entre las pilas y desde las paredes se dejan pasillos de al menos 0,75 m, y el paso principal entre las pilas es de al menos 2 m. Cuando se utilizan carretillas elevadoras eléctricas, los pasillos se dejan de forma que el equipo pueda girar libremente.

Las latas húmedas se secan completamente; las latas de metal para almacenamiento prolongado se recubren con lubricante anticorrosión.

A la hora de guardarlo, tenga en cuenta la diferencia de temperatura entre el aire de los pliegues y las propias latas. No debe exceder los 5°C. Si es mayor, ecualice aumentando la temperatura hasta la diferencia permitida.

Precauciones de seguridad. En la producción de compotas se observan las normas generales de seguridad necesarias para trabajar con equipos en las fábricas de conservas. Se presta especial atención a las medidas de seguridad al procesar materias primas con solución de soda cáustica (pelar melocotones, escaldar membrillos, ciruelas, etc.). Los trabajadores que realizan esta operación reciben botas y guantes de goma, delantales resistentes a los álcalis y gafas de seguridad. Si el álcali entra en contacto con el cuerpo expuesto, debe enjuagar rápidamente la piel con agua fría y luego con ácido acético diluido. Al blanquear bayas y frutas con vapor en escaldadoras, es necesario asegurarse de que las válvulas estén en buen estado de funcionamiento y de que esté instalado un reductor en la tubería de suministro de vapor. Los suelos alrededor de las máquinas blanqueadoras deben estar secos y antideslizantes.

Preguntas de control

1. ¿Cuál es la gama de compotas? 2. ¿Cuáles son los requisitos de materias primas para la producción de compotas? 3. ¿Qué operaciones de preparación de materias primas para procesarlas en compotas son comunes y cómo se realizan? 4. ¿Cuáles son las características de la preparación de determinados tipos de procesamiento? 5. ¿Cómo se prepara el almíbar para verter compotas? 6. ¿Qué tipos de recipientes se utilizan para las compotas? ¿Cómo se envasan y sellan las compotas? 7. ¿Cuál es la tecnología para preparar compotas variadas? 8. ¿En qué se diferencian las frutas y bayas en jugo o almíbar de las compotas? ¿Cuáles son las características de su preparación? 9. ¿En qué condiciones se almacenan los alimentos enlatados? 10. ¿Cuáles son las reglas básicas de seguridad al producir compotas?

Compotas.

Compotas– se trata de productos enlatados elaborados con frutas o bayas frescas o congeladas, preparados adecuadamente, rellenos de almíbar, envasados ​​en recipientes de vidrio o hojalata, cerrados herméticamente, pasteurizados o esterilizados.

Las compotas se pueden preparar a partir de un tipo de fruta o baya o de varias. Si las compotas se elaboran con varios tipos de frutas o bayas, se trata de una compota variada.

Las compotas se producen según GOST o TU. La fracción masiva de frutas o bayas debe ser al menos del 15%.

Las compotas pertenecen al grupo “B” de conservas, pH (3,7 - 4,2), es decir, conservas con acidez controlada.

Compotas. Cálculo de la necesidad de envases y tapas.

Para calcular la necesidad de embalaje, es necesario conocer el plan de producción, las pérdidas y el desperdicio de embalaje durante la producción. El cálculo se realiza según la fórmula:

Dónde
PT – requisito de contenedor, uds.
A – número de latas que deben producirse según el plan de producción, uds.
р 1, р 2…… р n – pérdidas y desperdicios en la producción, %

El cálculo de la necesidad de una tapa se realiza de manera similar al cálculo de la necesidad de un frasco.

Compotas. Cálculo de masa neta.

El peso neto de la lata se puede determinar de forma práctica o mediante cálculo.
Si determina la masa neta de manera práctica, debe tener en cuenta que el espacio libre dentro del frasco debe ser (0,8 - 1,0) cm.

El peso neto estimado se puede determinar mediante la fórmula:

P = V * γ * κ

Dónde
P – peso neto de la lata, g
V – volumen del frasco, cm3
γ – gravedad específica del producto, g/cm3
κ – factor de relleno (0,85 – 0,95)

La gravedad específica del producto está determinada por la fórmula:

Dónde
n seco: fracción masiva de sustancias secas en alimentos enlatados, %

Compotas. Determinación de la tasa de consumo.

por 1000 kilos


Dónde

S – masa del componente según la receta, kg

Tasa de consumo de materias primas y materiales. por 1000 latas el producto terminado, teniendo en cuenta las sustancias secas, se calculará mediante la fórmula:

Dónde
T – tasa de consumo de componentes, kg
S – masa del componente según la receta en 1000 latas, kg
C 1 – contenido de materia seca en el producto terminado, %
ð 1, ð 2…… ð n – pérdidas y desperdicios por operaciones, %
C 2 – contenido de materia seca en materias primas, %

Compotas. Cálculo de la cantidad de azúcar.

jarabe

Dónde
q – cantidad de azúcar, kg
B – cantidad de almíbar, kg
p – concentración de jarabe requerida, %

La cantidad de azúcar necesaria para obtener compota una concentración determinada se lleva a cabo según la fórmula:

q = V * r / 100

Dónde
q – cantidad de azúcar, kg
B – cantidad de compota, kg
р – concentración requerida de compota, %

Compotas. Cálculo de la concentración de jarabe.

La concentración del jarabe se calcula mediante la fórmula:

Compotas. Cálculo de la cantidad de ácido cítrico.

El cálculo de la cantidad de ácido cítrico para preparar compota de la acidez requerida se realiza teniendo en cuenta la acidez de las materias primas según la fórmula:

Dónde
Y - cantidad de ácido cítrico, kg
A – cantidad de compota, kg
a – acidez de la compota, %
B – cantidad de materias primas, kg
c – acidez de las materias primas, %

Compotas. Cálculo del contenido de materia seca en compotas.

El cálculo del contenido de materia seca en compotas con semillas se realiza mediante la fórmula:


Dónde



k – contenido de semillas en frutos, % del peso del fruto

El cálculo del contenido de materia seca en compotas deshuesadas se realiza mediante la fórmula:

Dónde
С comp – contenido de materia seca en compota, %
Spl – contenido de fruta según receta, kg
Сpl – contenido de materia seca en frutas, %
Jarabe S – contenido de almíbar según receta, kg
C syr – contenido de materia seca en almíbar, %
M es la masa del producto, ya que haremos el cálculo por 1 tonelada de producto terminado, tomando M por 1000 kg.

Compotas. Cálculo del contenido de materia seca en frutos.

El cálculo del contenido mínimo de sustancias secas en los frutos que asegurará la elaboración de productos estándar se realiza según la fórmula:

6. Calendario de carga y programa de línea de producción.

La sección muestra la carga anual de línea por mes, día y turno. Ingresamos los datos en las tablas 3,4,5,6.

Tabla 3 Calendario de carga de la línea de proceso por mes

Tabla 4 Tiempo de funcionamiento de la línea

Tabla 5 Capacidad de línea para materias primas procesadas

Calculemos la producción por mes; para ello multiplicamos el número de turnos por mes por la productividad (23,7).

VII: ¿20 turnos? 23,7 tubos/turno = 474 tubos

VIII: ¿50 turnos? 23,7 tubos/turno = 1185 tubos

IX: ¿52 turnos? 23,7 tubos/turno = 1232 tubos

X: ¿32 turnos? 23,7 tubos/turno = 758 tubos

Introducimos los datos en la tabla 6.

Tabla 6 Programa de línea de proceso

Tipo de producto	Producción de productos por mes, tubos.	Sólo por la temporada, tubo.

Análisis de la línea de producción para la producción de bagels en la planta de OJSC Vyaznikovsky Bread Factory

Fig. 2.. La línea consta de un panel receptor, un silo para almacenar harina, una tolva receptora con tamiz, una amasadora por lotes para amasar masa madre, una estación dosificadora, una dosificadora de harina, una amasadora...

Organización de una cafetería infantil para 50 plazas.

El cálculo tecnológico comienza con la determinación del número de personas que comen, que se establece mediante el calendario de carga de las salas. Al elaborar el cronograma, tener en cuenta el horario de funcionamiento de la sala, los factores de carga aproximados en diferentes horarios de funcionamiento de la empresa...

Organización de una cafetería con 40 plazas. Organización de una cámara frigorífica.

La cámara frigorífica incluye líneas tecnológicas para la preparación de platos y snacks fríos, platos dulces y bebidas. En esta línea, se organizan puestos de trabajo separados para preparar ensaladas, vinagretas...

Características de cocinar platos de carne.

Del 8-9 - 10% Del 9-10 - 10% Del 10-11 - 20% Del 11-12 - 50% Del 12-13 - 60% Del 13-14 - 100% Ingresamos los cálculos en la tabla. El porcentaje medio de ocupación de habitaciones depende del tipo de empresa, capacidad, ubicación de la empresa...

Proyecto de cámara frigorífica para comedor público de 100 plazas

Menú del día de liquidación y plazos aceptables para la venta de productos terminados. El número de platos vendidos por cada hora de funcionamiento de la empresa está determinado por la fórmula: Donde: nch - el número de platos vendidos durante 1 hora de funcionamiento de la sala...

Diseño de un comedor para 275 plazas. tienda caliente

La longitud del frente de distribución se calcula mediante la fórmula: donde P es el número de asientos en la sala l es la norma de la longitud de distribución por asiento en la sala Tabla 11 Selección de elementos de la línea de distribución Nombre Marca Cantidad Dimensiones ...

Diseño de un taller para la elaboración de “Caviar de Calabaza con Hierbas” y “Jugo de Remolacha sin Pulpa con Azúcar” con capacidad de 19 MUB

El cronograma de trabajo de la línea del taller se elabora teniendo en cuenta el procesamiento de materias primas, la temporada de funcionamiento del taller y el número de turnos. El modo de funcionamiento de la línea de producción de caviar de calabaza con hierbas se presenta en la Tabla 4...

Producción de pan de hogar

El diagrama de la máquina y el hardware de la línea de producción de pan de solera, uno de los tipos de pan en masa elaborado con harina de trigo, se muestra en la Fig. 1 (Apéndice 1). La harina se entrega a la panadería en camiones harineros que aceptan hasta 7...Vt de harina...

Producción de compota de manzana

De acuerdo con el suministro de materias primas por turno, la productividad del equipo, la duración del turno, calculamos la cantidad de equipo usando la fórmula: donde A y B son, respectivamente, la cantidad de materias primas o bienes por pieza...

Desarrollo de la organización del proceso técnico de elaboración de productos en el comedor durante la producción.

3. Creación de una línea de producción de áridos.

Creación de una línea agregada-tecnológica para la producción de caviar.

La línea de procesamiento de caviar se utiliza para procesar y envasar salmón. La línea consiste en separar los huevos de las entrañas, perforar los huevos, salar y deshidratar el caviar, envasar el caviar y envasarlo. Entrañas...

Procesos tecnológicos de elaboración culinaria y preparación de platos de cereales.

Redactamos y desarrollamos mapas técnicos, tecnológicos y tecnológicos para platos de marca (personalizados)...

Introducción

Características de los métodos de enlatado de frutas, verduras y bayas.

2. Requisitos para la calidad de las materias primas y la selección de variedades aptas para su procesamiento.

3. Calendario de recepción de materias primas en la empresa y almacenamiento a corto plazo en el sitio de materias primas.

Esquema tecnológico para la producción de productos terminados.

Cálculo de la necesidad de materias primas y materiales básicos para la producción de productos terminados.

Calendario de carga y programa de línea de producción.

Cálculo de materiales auxiliares para la producción de productos terminados.

8. Balance de materiales de la producción del producto terminado.

Selección de equipos de línea principal (taller).

Cálculo de áreas principales y auxiliares.

Control sanitario, microbiológico y tecnoquímico de la producción.

Requerimientos de calidad

Eliminación de residuos de producción.

Eficiencia económica de la producción de alimentos enlatados.

Conclusiones y ofertas.

Lista de literatura usada

Introducción

Las frutas y verduras enlatadas son productos de un grupo homogéneo, que incluye frutas y verduras frescas y procesadas. Son ricas en minerales, vitaminas B, PP y vitaminas A, C y K. Además, las frutas y verduras son ricas en taninos, grasas, pigmentos vegetales (antocianinas, clorofila, etc.), ácidos orgánicos (ácido málico, ácido cítrico, ácido tartárico, ácido oxálico y ácido salicílico) y sustancias nitrogenadas.

Las frutas y verduras normalizan los procesos metabólicos del cuerpo humano y favorecen una digestión más completa de la carne, el pescado y otros productos. Las sales, ácidos orgánicos, sustancias aromáticas y aromatizantes que contienen potencian la secreción de jugos digestivos y la fibra mejora la motilidad intestinal. Los fitoncidas de algunas plantas pueden inhibir el desarrollo de microorganismos patógenos. El bajo contenido calórico de frutas y verduras permite consumirlas en grandes cantidades. El alto valor biológico y el agradable sabor y aroma hacen de las frutas y verduras una parte esencial de la dieta humana diaria. Las sustancias biológicamente activas necesarias están contenidas en frutas y verduras en una forma fácilmente digerible, y el consumo crudo permite utilizar casi por completo las vitaminas, microelementos y sustancias enzimáticas que contienen. Las manzanas contienen hierro de fácil digestión. Una manzana proporciona un tercio de las necesidades diarias de vitamina C y P, que mantienen la elasticidad de los vasos sanguíneos.

El objetivo de este trabajo de curso es estudiar la tecnología de producción de compota de manzana.

.Características de los métodos de enlatado de frutas, verduras y bayas.

Los métodos de conservación de alimentos aplicados según los métodos de influencia sobre microorganismos y enzimas se combinan en tres grupos: físicos, microbiológicos y químicos.

Métodos físicos El método más común para influir en los microorganismos es el tratamiento térmico de productos en recipientes herméticamente cerrados. La mayoría de los microorganismos mueren a una temperatura de 110-120°C, algunos a 6 0-100°C.

Sin embargo, hay bacterias resistentes al calor que no mueren ni siquiera a una temperatura de 130°C. La muerte de los microorganismos durante el calentamiento depende no solo de la temperatura, sino también de la duración del calentamiento, la composición química de las materias primas (especialmente la acidez), el tipo de recipiente y su capacidad, la proporción de partes sólidas y líquidas de los alimentos enlatados. etc.

Calor. Calentar alimentos enlatados a temperaturas superiores a 75 °C se denomina pasteurización, y a temperaturas de 100 °C o más, esterilización. Se presta mucha atención a la introducción en la producción de un método aséptico para enlatar jugos y productos en puré. El jugo o puré se somete a un calentamiento breve (de varios segundos a 2-3 minutos) en un chorro a una temperatura de 130-. 160 ° C, enfriado y embotellado en condiciones estériles (asépticas) en recipientes esterilizados. El calentamiento breve mata todos los microorganismos, destruye las enzimas y garantiza la estabilidad de los alimentos enlatados durante el almacenamiento. La calidad de estos productos es mayor que cuando se esterilizan en autoclaves, donde el calentamiento lleva más tiempo.

También se pueden conservar alimentos en recipientes herméticamente cerrados esterilizándolos con corrientes de alta frecuencia (UHF). En este caso, como resultado del movimiento oscilatorio de partículas cargadas, el producto se calienta en unos segundos o 1-2 minutos, provocando la muerte de los microorganismos. La eliminación del calentamiento prolongado permite obtener productos de alta calidad.

Radiación ionizante. Un método prometedor para procesar alimentos enlatados es la esterilización mediante radiación ionizante, que elimina el calentamiento de los productos. Los microorganismos mueren rápidamente cuando se irradian y sus esporas pierden la capacidad de desarrollarse.

El secado. Las frutas y verduras secas no se cierran herméticamente, pero se conservan sin estropearse porque durante el secado el contenido de humedad del producto alcanza un estado en el que no se desarrollan microorganismos (para que funcione el moho se necesita al menos un 15% de humedad, para las bacterias, un 30%). %). Sin embargo, los alimentos secos pueden absorber la humedad del aire y empezar a echarse a perder. Por lo tanto, las frutas y verduras secas se almacenan en habitaciones secas con baja humedad del aire.

Las frutas y verduras se secan hasta obtener entre un 12 y un 25 % de humedad residual (según su tipo). Ciertos tipos de productos se secan hasta obtener un 4-5% de humedad residual (por ejemplo, cebollas), pero absorben muy rápidamente la humedad del aire, por lo que se sellan en recipientes herméticos.

Congelación. En las frutas y verduras congeladas a una temperatura de 30-35°C o menos, todos los procesos fisiológicos y la actividad de los microorganismos se suspenden, pero estos últimos no se destruyen. Para preservar la calidad, estos productos se almacenan a una temperatura de -18°C y, después de descongelarlos, se utilizan como alimento. La calidad de los productos congelados es alta, por lo que se incrementa su producción.

Enlatado con azúcar o sal. Se basa en la creación de una alta presión osmótica, que se produce cuando la concentración de azúcar es superior al 65% y la sal es superior al 10%. La ósmosis es la penetración de un disolvente en una solución a través de una fina partición que los separa. En este caso, el disolvente es la humedad de los microbios. Sale a través de sus caparazones a una solución de azúcar o sal, los microbios se deshidratan (se secan) y pierden su capacidad de desarrollarse. Sin embargo, cuando la concentración de azúcar o sal disminuye debido al aumento de humedad, la presión osmótica disminuye, se crean condiciones favorables para el desarrollo de microbios y los alimentos se echan a perder.

Métodos químicos. Se basan en el uso de diversas sustancias (antisépticos o conservantes) que inhiben el desarrollo de microorganismos o tienen un efecto perjudicial sobre ellos. El conservante más común es el dióxido de azufre. El dióxido de azufre al 0,1-0,2% tiene un efecto perjudicial sobre las bacterias y, en menor medida, sobre el moho y las levaduras. El uso de dióxido de azufre se llama sulfitación. Las materias primas se tratan con gas dióxido de azufre o una solución de ácido sulfuroso. El dióxido de azufre es venenoso, por lo que las materias primas sulfatadas son productos semiacabados. Se utiliza para el procesamiento después del calentamiento (desulfitación).

Un antiséptico más prometedor es el ácido sórbico y sus sales. En ambiente ácido (concentración 0,025-0,05%), inhiben el desarrollo de mohos y levaduras. El ácido sórbico se utiliza con éxito en combinación con azúcar, por ejemplo, en la producción de puré de bayas. En las concentraciones recomendadas es inofensivo para los humanos.

Para conservar los jugos ácidos se utiliza ácido benzoico, que se disuelve bien en agua o jugo. En una concentración del 0,05-0,1%, tiene un efecto perjudicial sobre la levadura y el moho, y es más débil contra las bacterias. En un ambiente neutro, el ácido benzoico no tiene ningún efecto. Es inofensivo para los humanos en estas concentraciones.

Para la conservación de alimentos también se utilizan alcohol etílico (para zumos), ácido acético o láctico. Pero la alta concentración de ácidos necesarios para destruir los microbios hace que los productos no sean aptos para el consumo, por lo que estos ácidos se utilizan para preparar productos semiacabados o en combinación con otros tipos de conservas.

Métodos microbiológicos. Al fermentar, salar y remojar productos, se producen procesos microbiológicos que dan como resultado la formación de ácido láctico y alcohol, que inhiben el desarrollo de muchos microorganismos. Sin embargo, el enlatado solo con ácido láctico requiere una alta concentración, que no puede formarse como resultado de la fermentación del ácido láctico. Por ello, a la hora de salar, remojar y fermentar se utiliza una combinación de métodos físicos y químicos (almacenamiento a bajas temperaturas, adición de sal).

.Requisitos para la calidad de las materias primas y selección de variedades aptas para su procesamiento.

La calidad de los productos elaborados (valor nutricional, sabor, aroma, apariencia, etc.) depende principalmente de las materias primas. Las frutas suministradas para procesamiento deben tener ciertos indicadores de calidad (color, grado de madurez, aroma, consistencia, sabor y tamaño) y estar libres de olores e impurezas extrañas. El procesamiento de materias primas podridas y mohosas es inaceptable. Una pequeña cantidad de frutas podridas procesadas puede reducir drásticamente la calidad de todo el lote de compota.

Tampoco se permite el procesamiento de frutas que estén gravemente dañadas por plagas agrícolas o con daños mecánicos importantes. No deben contener residuos de medicamentos utilizados para combatir enfermedades y plagas. La factura de las materias primas indica cuándo y con qué preparados se realizó el último tratamiento. Esto es necesario para aplicar el tratamiento adecuado y eliminar, posiblemente, los medicamentos restantes.

Las frutas destinadas a compotas deben estar en madurez técnica o biológica: las inmaduras son ácidas, las demasiado maduras, hervidas. Es necesario que la materia prima tenga mayor contenido de azúcar, hermosa apariencia, buen aroma, pulpa densa, no digerible y color intenso.

Se imponen ciertos requisitos a la composición química de las materias primas. Cuantas más sustancias secas haya en la materia prima, mayor será el rendimiento de productos procesados. Las frutas verdes contienen menos azúcares y más ácidos. Su procesamiento provoca un consumo excesivo de materias primas. A esto también conduce el procesamiento de materias primas dañadas. Sustancias nitrogenadas: 40%; Celulosa - 0,9% Hemicelulosa - 0,69-1,24% Sustancias pécticas - 0,3-1,8% Taninos - 0,025-0,27% Aceites esenciales - 0,001-0,002% Vitamina C - 13 mg/100g Caroteno - 0,03 mg/100g Hidratos de carbono - 11,3% Proteínas - 0,4 % Macroelementos: Ca - 11 mg/%; P - 22 mg/%; K - 82 mg/%; Mq - 5,4 mg/%; Fe - 0,9 mg/1000 g; Manganeso - 0,8 mg/1000 g; J - 10-20 µg/1000g. pH - 2,5-5,0.

Las manzanas ocupan el primer lugar entre los cultivos frutales. Se utilizan frescos y para otros fines.

Según el momento de maduración y consumo, las manzanas se dividen en:

Las manzanas son variedades de verano, maduran de julio a agosto (Melba, White Pouring). Se consumen frescos o procesados ​​inmediatamente después de la recolección. Durante el almacenamiento, estas manzanas maduran demasiado y pierden su sabor. Vida útil: de 10 a 30 días en refrigeración.

Las manzanas de las variedades de otoño maduran entre 10 y 20 días después de la recolección y se almacenan hasta diciembre (Antonovka, Orlik, Borovenka).

Las manzanas de invierno se cosechan a finales de septiembre y hasta finales de octubre (Jonathan, Golden Delicious, Renet Semirenko). La madurez para el consumidor de estas manzanas se produce en 2 a 5 meses o más. Muchas variedades pueden resistir el almacenamiento hasta el próximo verano.

Las diferentes variedades de manzanas se diferencian por la forma y el color del fruto. Las manzanas que pesan hasta 75 g se clasifican como pequeñas, de 75 a 125 g, como medianas, y más de 125 g, como grandes.

Para la producción de compotas se utilizan las siguientes manzanas: variedades de verano (Melba) y otoño (Orlik).

Melba. El árbol de esta variedad es bajo, de unos 4-5 metros, con una copa pequeña y ligeramente extendida. La resistencia al invierno del árbol es bastante alta; puede soportar hasta -36 sin congelarse. oh C. Durante el período de deshielo, la resistencia del árbol al invierno disminuye a -22 oh C. Esta variedad es una variedad de verano. Alto rendimiento y estrictamente periódico. Los frutos del árbol no maduran al mismo tiempo y, después de madurar, pueden caerse. Los frutos de esta variedad son de tamaño mediano, el peso medio del fruto es de 120-140 g, a veces de 300 g. El color del fruto es amarillo verdoso, rayado en la mitad del fruto, la cubierta exterior es de color rojo anaranjado. El color de la pulpa es blanco como la nieve, los frutos son muy jugosos, tienen un sabor agridulce y un aroma especiado parecido al de un caramelo. Los frutos no toleran bien el transporte debido a su delicada piel; las manzanas de esta variedad se pueden almacenar de 1 a 2 meses después de ser recogidas del árbol. Melba tiene buena resistencia al oídio.

Orlik. Variedad otoñal de manzanas. El peso de la fruta es en promedio de 100 a 120 g, el color de la piel de la fruta madura es amarillo verdoso y durante la madurez del consumidor la fruta tiene un color amarillo claro. El color del fruto consiste en franjas extendidas de un hermoso rubor rojo. La pulpa tiene un color cremoso, puede haber un ligero tinte verdoso, el sabor de la pulpa es muy jugoso, denso, agridulce, con presencia de sabor a postre y fuerte aroma. El árbol puede alcanzar una altura de 3 a 3,5 m, la forma de la copa del árbol es bastante compacta. La fructificación se produce anualmente, a partir de los 3-4 años, después de plantar la plántula. Esta variedad ha demostrado ser bastante resistente al invierno, tiene buen rendimiento y fructificación temprana. La madurez del fruto para la cosecha se produce en la primera quincena de septiembre; los frutos pueden almacenarse hasta marzo; la resistencia a la sarna es escasa.

.Calendario de recepción de materias primas en la empresa y almacenamiento a corto plazo en el sitio de materias primas.

Dependiendo del momento de llegada de las variedades de manzanas de verano y otoño, la productividad de la línea (taller) y la uniformidad de su carga, elaboraremos un cronograma para la recepción de materias primas en la empresa.

Tabla 1 Calendario de recepción de materia prima

Las frutas en el lugar de la materia prima se almacenan en el contenedor en el que fueron traídas. Los contenedores con materias primas se apilan. Los productos se enfrían gracias a la circulación natural. aire. Aquí es difícil crear un régimen de almacenamiento óptimo. Por lo tanto, la vida útil de los productos es corta: para las bayas, de 5 a 8 horas; albaricoques y cerezas - 12 horas; uvas, grosellas y serbal 12-24 horas; melocotones, ciruelas, cerezas y grosellas - 24 horas; peras y manzanas de variedades de verano: 48 horas; manzanas y peras de variedades de invierno - 240 horas. Al almacenar productos en los sitios de materias primas, una gran cantidad de materia seca se pierde por la respiración y la evaporación del agua. En general, se recomienda una temperatura cercana a 0°C para almacenar manzanas, con una desviación permitida de ±1°C. Los frutos que no están completamente maduros no maduran a bajas temperaturas, es decir. permanecen de consistencia rugosa, su color, sabor y aroma no mejoran, pueden verse afectados por el oscurecimiento de la piel y la pulpa. La humedad relativa del aire durante el almacenamiento se mantiene entre el 90 y el 95%. Cuando disminuye la humedad del aire, los frutos se marchitan y se arrugan, la consistencia de la pulpa, el sabor y el aroma cambian.

.Esquema tecnológico para la producción de productos terminados.

Operaciones del ciclo de proceso:

Inspección y clasificación. Para eliminar muestras defectuosas (podridas, rotas, arrugadas, mohosas) e impurezas extrañas, se inspeccionan las materias primas. Luego se clasifica para separarlo según madurez, color, manchas, quemaduras y producir lotes homogéneos en función de estas características. Por lo general, es necesario clasificar las frutas por color para hacer compotas. En la mayoría de los casos se realiza manualmente sobre cintas transportadoras de clasificación o de rodillos. También existen sistemas de clasificación fotoelectrónicos que separan las frutas por color o defectos superficiales.

Lavado. Una de las operaciones más responsables. Su finalidad es eliminar contaminantes mecánicos, microorganismos y productos químicos de la superficie de las materias primas. Más a menudo, el lavado se realiza en dos etapas: al comienzo del proceso tecnológico (luego es mejor ver las frutas durante la clasificación) y después de la clasificación. Teniendo en cuenta las características de la materia prima, se utilizan las siguientes: para manzanas y tubérculos, lavadoras de tambor KUM-1, lavadoras KM-1 para frutas que se dañan fácilmente y lavadoras de ducha para frutos rojos. Si las materias primas están demasiado sucias (por ejemplo, tubérculos), primero se remojan y luego se lavan. Para lavar las frutas, especialmente en la última etapa, utilice agua potable limpia.

Molienda y corte. Para destruir los tejidos, las materias primas se trituran mediante trituración o corte. La molienda aumenta el rendimiento del jugo. Cortar es también picar frutos, pero sólo en partes de determinada forma y tamaño. Las materias primas se trituran en las trituradoras KDP-4M, T1-K, OS-7.5, VRD-5, P3-KIL.

Tratamiento térmico. Ciertos tipos de materias primas se someten primero a un tratamiento térmico y luego se envasan en contenedores. El blanqueo (del verbo francés "blanchir" - blanqueo) se lleva a cabo mediante un tratamiento térmico a corto plazo de las materias primas en agua hirviendo, vapor o en soluciones acuosas de sal, azúcar, ácidos orgánicos o álcalis. Como resultado, se inactivan las enzimas, se facilita el pelado, se destruyen los microorganismos, se coagulan las proteínas, aumenta la permeabilidad del protoplasma celular (esto facilita la extracción del jugo) y aumenta la elasticidad de la materia prima (es más fácil de poner). frascos). En algunos casos, el sabor mejora. La aparición de grietas en la superficie del fruto mejora la penetración del azúcar en el fruto. El proceso se realiza en escaldadoras.

Embalaje. Las frutas y verduras preparadas se envasan y se lavan minuciosamente en recipientes mediante llenadoras automáticas de varios sistemas. Al mismo tiempo, se tiene cuidado de garantizar que no haya desviaciones de la receta en la proporción de los componentes de los alimentos enlatados (por ejemplo, frutas y almíbar en compotas).

Tapado. Los frascos de vidrio se sellan con tapas metálicas con anillos de goma o pasta. Para ello se utilizan máquinas semiautomáticas o automáticas con una capacidad de 12-25 y 60-160 latas por minuto, respectivamente.

Esterilización (pasteurización). Esta es la operación más crítica en la preparación de alimentos enlatados con sellos herméticamente cerrados. En la medida en que la esterilización o pasteurización se realice de forma correcta y exhaustiva, la calidad de los alimentos enlatados será mayor y, por tanto, aumentará la duración de su almacenamiento.

El régimen de esterilización depende del tipo de producto, tamaño y tipo de envase. En un ambiente ácido, los microbios mueren más rápido que en un ambiente neutro; los jugos y productos en puré se calientan más rápido que los productos sólidos enlatados, etc. En este sentido, cada tipo de conserva y envase tiene sus propios modos de esterilización o pasteurización. Primero se calientan los frascos, luego se esterilizan y se enfrían. Para evitar que las tapas se rompan debido a la expansión del volumen interno, se crea una cierta presión. Los alimentos enlatados se esterilizan y pasteurizan en autoclaves discontinuas verticales y horizontales. Se están introduciendo intensamente en la producción autoclaves continuos. El funcionamiento de los autoclaves está estrictamente controlado por el operador, manteniendo el régimen de esterilización especificado. Luego las latas se lavan, se etiquetan y se envían al almacén de productos terminados.

Operaciones de almacén. Los alimentos enlatados se almacenan en áreas limpias, secas y bien ventiladas. La exposición directa a la luz solar de los alimentos enlatados almacenados en recipientes de vidrio no es deseable, ya que su color puede cambiar. Los alimentos enlatados en recipientes herméticamente cerrados se almacenan a una temperatura de 0-20°C y una humedad relativa del 70-75%.

.Cálculo de la necesidad de materias primas y materiales básicos para la producción de productos terminados.

Marcador de recetas: frutas - 64,1%; jarabe - 35,9% Desperdicios y pérdidas: materias primas - 18%; azúcar - 1,5% Concentración de almíbar: 32% Contenido de sólidos: 9% Peso 1 TUBO: 395,4 kg.

Materias primas preparadas necesarias para el tubo:

t materias primas =

2. Materias primas necesarias, teniendo en cuenta las pérdidas en los tubos:

t queso/TUBO =kg/tubo

1.Jarabe necesario por tubo:

t jarabe =

2. Azúcar necesario, teniendo en cuenta las pérdidas en el tubo: Calcular la cantidad de azúcar:

t sa/bañera =× 100%= 46 kg/tubo

Cuadro 2 Consumo de materias primas y materiales básicos

6.Calendario de carga y programa de línea de producción.

La sección muestra la carga anual de línea por mes, día y turno. Ingresamos los datos en las tablas 3,4,5,6.

Tabla 3 Calendario de carga de la línea de proceso por mes

Tabla 4 Tiempo de funcionamiento de la línea

Tabla 5 Capacidad de línea para materias primas procesadas

Tipo de producto Duración tubos/turno Número de turnos por temporada Materias primas requeridas, toneladas por turno por temporada Compota de manzana 23.716473171200

Calculemos la producción por mes; para ello multiplicamos el número de turnos por mes por la productividad (23,7).

: 20 turnos × 23,7 tubos/turno = 474 tubos

VIII: 50 turnos × 23,7 tubos/turno = 1185 tubos

IX: 52 turnos × 23,7 tubos/turno = 1232 tubos

X: 32 turnos × 23,7 tubos/turno = 758 tubos

Introducimos los datos en la tabla 6.

Tabla 6 Programa de línea de proceso

Tipo de producto Producción del producto por mes, tubos Total de la temporada, tuboVIVIIVIIIIXXXIXIItotal474118512327583649

.Cálculo de materiales auxiliares para la producción de productos terminados.

Dependiendo de la cantidad de producto terminado, materias primas y materiales básicos, calcularemos los materiales auxiliares (latas, tapas, cajas de cartón, contenedores para materias primas, etc.)

Registramos los datos en las tablas 7,8,9,10.

Cuadro 7 Número de cajas y pilas de madera en el sitio de materia prima

Calculemos:

Número de cajas por turno, uds. : 7317kg: 16kg = 457 uds.

Número de cajas almacenadas en el sitio de materia prima, piezas: 457 piezas × 2 = 914 piezas

Número de pilas en el sitio de materia prima, uds. : 914 piezas: 150 piezas = 6 piezas.

Número de cajas por temporada, uds. : 457 piezas × 164 = 74948 uds.

Tabla 8 Número requerido de frascos de vidrio

Tipo de producto Capacidad, TUBO por turno Tipo de contenedor Factor de conversión Número de latas, uds. por turno Pérdidas, % Recibo por operaciones Número de latas, uds. por turno armarios de lavado y esterilización de embalajes pérdidas de cantidad pérdidas de cantidad pérdidas % uds. por turno % uds. por turnocantidad % uds. por turno compota 23,7 1-82- 500 1,42 16690 333 16940 1,5 250 16740 0,3 50 16723 0,2 33 16690

Calculemos:

Factor de conversión: 500ml: 353l = 1,42

Número de latas, uds. por turno: 23700: 1,42 = 16690 unidades por turno

Pérdidas de latas durante el lavado (1,5% por turno): piezas por turno

Número de latas incluidas las pérdidas: 16690 + 250 = 16940 piezas por turno

Pérdidas de latas durante el envasado (0,3% por turno): piezas por turno

Número de latas incluidas las pérdidas: 16690 + 50 = 16740 piezas por turno

Pérdidas de latas durante la esterilización (0,2% por turno): piezas por turno

Número de latas incluidas las pérdidas: 16690 + 33 = 16723 unidades por turno

Tabla 9 Número de tapas y etiquetas necesarias

Tipo de producto Número de latas por turno, uds. Número de tapas Número de etiquetas de pérdida, tapas requeridas, uds. etiquetas necesarias por turno, uds. por turno %uds. por turno %uds. en sustitución de la compota de manzana 166901166.9168572333.817024

Calculemos:

Pérdida de tapones por turno: 16690 piezas: 100% × 1% = 166,9 piezas por turno

Tapones necesarios por turno: 16690 uds + 166,9 uds. = 16857 unidades por turno

Pérdida de etiquetas por turno: 16690 uds: 100% × 2% = 333,8 unidades por turno

Etiquetas necesarias por turno: 16690 unidades + 333,8 unidades. = 17024 piezas por turno

Tabla 10 Número requerido de cajas de cartón

Tipo de producto Número de latas por turno, uds. Capacidad de caja, latas Cajas de cartón necesarias por turno, uds. Cajas de cartón necesarias por temporada, uds.

Calculemos:

Cajas de cartón necesarias por turno:

16690 piezas: 12 piezas = 1391 piezas.

Cajas de cartón necesarias por temporada:

1391 piezas × 164 turnos = 228,124 unidades.

8.Balance de materiales de la producción del producto terminado.

Tras calcular el consumo de materias primas, materiales principales y auxiliares, realizaremos un balance de materiales del producto terminado. Elaboramos el balance de materiales en función de la necesidad de materias primas para la producción por turno, teniendo en cuenta las pérdidas asociadas a la pérdida natural y daños a las materias primas durante el almacenamiento. Presentamos los datos en forma de tabla, que permitirá calcular la cantidad de materias primas y pérdidas durante cada operación tecnológica.

Cuadro 11 Balance de materiales de la producción de alimentos enlatados

Movimiento de materias primas Pérdidas Recepción a operación, kg% kg por turno recepción - -7390 almacenamiento 1737390 inspección, clasificación 1,5 1107317 lavado 1727207 corte 0,5367135 escaldado 0,3217099 embalaje 0,5357078 taponado 1707043 esterilización 0,53569 73 operaciones de almacén - -6938total 6,3 452

Calculemos las pérdidas y desperdicios de materias primas, kg/turno:

Almacenamiento: Pérdidas y desperdicios: 7317 kg/turno × 1% : 100% = 73 kg/por turno . Ingresos por cirugía: 7317 kg/por turno + 73kg/por turno = 7390kg/por turno

Inspección y clasificación: Pérdidas y desperdicios: 7317 kg/por turno × 1,5% × 100% = 110kg/por turno. Ingresos por cirugía: 7390 kg/por turno - 110 kg/por turno = 7317kg/por turno

Fregadero: Recibido para cirugía: 7317 kg/por turno - 110 kg/por turno = 7207kg/por turno Pérdidas y desperdicios: 7207 kg/por turno × 1% × 100% = 72kg/por turno

Blanqueamiento: Recibido para cirugía: 7135 kg/por turno - 36kg/por turno = 7099kg/por turno Pérdidas y desperdicios: 7099 kg/por turno × 0,3 % × 100% = 21kg/por turno

Embalaje: Recibido para cirugía: 7099 kg/por turno - 21kg/por turno = 7078kg/por turno Pérdidas y desperdicios: 7078 kg/por turno × 0,5% × 100% = 35kg/por turno

Tapado: Recibido para cirugía: 7078 kg/por turno - 35kg/por turno = 7043kg/por turno Pérdidas y desperdicios: 7043 kg/por turno × 1 % × 100% = 70kg/por turno

Esterilización: Recibido para cirugía: 7043 kg/por turno - 70kg/por turno = 6973kg/por turno Pérdidas y desperdicios: 6973 kg/por turno × 0,5 % × 100% = 35kg/por turno

Operaciones de almacén: Recibido para operación: 6973 kg/por turno - 35kg/por turno = 6938kg/por turno

.Selección de equipos de línea principal (taller).

De acuerdo con el suministro de materias primas por turno, la productividad del equipo y la duración del turno, calculamos la cantidad de equipo mediante la fórmula:

donde A y B son, respectivamente, la cantidad de materias primas o piezas procesadas (producidas) por turno;

a y b son la productividad horaria del equipo;

Duración de la operación del equipo por turno.

Nota. La duración de un turno en las empresas que elaboran productos hortofrutícolas se considera de 8,2 horas.

Escribimos los resultados del cálculo en la Tabla 12.

Calculemos la cantidad de equipo:

Cinta transportadora: a = 0,417 kg/s × 3600Con = 1501,2

Lavadora: a = 0,833 kg/s × 3600Con = 2998,8

Elevador de cuello de cisne: a = 0,555 kg/s × 3600Con = 1998

Máquina cortadora: a = 0,277 kg/s × 3600Con = 1000,8

Blanqueador: a = 0,111 kg/s × 3600Con = 399,6

Relleno: b = 1,5 b/s × 3600Con = 5400

Máquina de coser: b =0,5 b/s × 3600Con = 1800

Autoclave: b = 0,45 b/s × 3600Con = 1620

Máquina de recubrimiento: b = 2 b/s × 3600Con = 7200

conservas de frutas variedad de materias primas

Máquina etiquetadora: b = 2 b/s × 3600

Enviar su buen trabajo en la base de conocimientos es sencillo. Utilice el siguiente formulario

Los estudiantes, estudiantes de posgrado y jóvenes científicos que utilicen la base de conocimientos en sus estudios y trabajos le estarán muy agradecidos.

Publicado en http://www.allbest.ru/

Proyecto de una línea para la producción de compota del fabricante de manzanas.btotal 5 toneladas por turno

1. Características de las materias primas y auxiliares.materiales

1.1 Variedades

Las manzanas son el tipo de materia prima frutal más común en la industria conservera. Hay más de mil variedades de manzanas en el país y muchas docenas de ellas se cultivan en una región o zona de materia prima de una fábrica de conservas. Sin embargo, no todos son aptos para la producción de compotas. Recomendado principalmente para variedades de otoño y otoño-invierno con baja acidez (alrededor del 4%), pulpa fuerte e indigerible. Las mejores variedades: Anís rayado. Antonovka vulgar. Boyken, Borovinka, Calville nevado, Melba, Cinnamon striped, Winter golden Parmen, Lobo, London Parmen, Jonathan, Autumn striped, Renet Simirenko, etc. No se recomienda producir compota a partir de variedades de verano con baja acidez, es mejor procesarlas; frutos de maduración posterior.

1.2 Composición química y valor nutricional.

Composición química de la manzana:

Las manzanas frescas contienen hasta un 86% de agua biológicamente activa, un 11% de carbohidratos, un 0,4% de proteínas, un 0,6% de fibra, un 0,7% de ácidos orgánicos, además de vitaminas, taninos, fitoncidas y minerales. Las manzanas contienen de 4,3 a 23,5% de azúcares (de los cuales 2,6-8,9% son fructosa, 1,5-6,7% de glucosa y 0,9-4,5% de sacarosa), de 0,2 a 2,3% de ácidos orgánicos (málico y cítrico). Las manzanas contienen poco ácido ascórbico (vitamina C), pero contienen una pequeña cantidad de caroteno y vitaminas B1, B2, PP, además de elementos minerales en una forma de fácil digestión y proporciones óptimas para el ser humano.

Minerales: potasio 63,9-133 mg/100 g, fósforo 6,8-21,1 mg/100 g, calcio 5,8-17 mg/100 g, magnesio 5-10 mg/100 g. Las manzanas contienen taninos y sustancias aromáticas, etc. Las manzanas se caracterizan. por su bajo contenido calórico (100 g de manzanas aportan a una persona solo 48 kcal). Las manzanas contienen mucha fibra, lo que te hace sentir lleno, por lo que las personas que quieren perder peso las consumen fácilmente. El contenido calórico de una manzana es de 48 kcal/100 g.

1.3 Normas para materias primas y materiales auxiliares.

Para cada tipo de materia prima utilizada para la elaboración de una determinada gama de productos, indíquese la denominación de la norma a la que debe corresponder su calidad, su composición química y las variedades pomológicas utilizadas.

Para preparar compota de manzana, utilice manzanas frescas de variedades de maduración temprana (antes del 1 de septiembre) y manzanas de variedades de maduración tardía (antes del 1 de noviembre).

Dependiendo de la calidad del fruto se establecen grados comerciales: primera y segunda.

Los frutos de cada variedad comercial deberán ser de la misma variedad pomológica, plenamente desarrollados, enteros, limpios, libres de sabores y olores extraños y cumplir con las normas que a continuación se especifican.

GOST 16270 - 70. Manzanas

Estándar para primer grado:

Apariencia. Frutos de forma y color característicos de una determinada variedad pomológica, sin daños por plagas y enfermedades, con o sin pedúnculo, pero sin daños en la piel del fruto.

El tamaño del diámetro transversal más grande no es inferior a 50 mm.

Las frutas deben recolectarse durante el período de madurez removible al momento de la cosecha y en la madurez del consumidor al momento de la venta. No se permiten frutas demasiado maduras.

Se permiten desviaciones:

a) Daños mecánicos en las áreas de cosecha tales como hoyos de presión y granizo con un área total de hasta 5 cm 2 y no más de dos punciones en la piel cicatrizadas;

b) Daños por plagas. Se permiten defectos en la superficie de la piel en forma de puntos y manchas con un área total de no más de 3 cm 2. También se permiten frutas con 1 o 2 lesiones secas de polilla de la manzana que no superen el 2% del peso del lote.

Estándar para segundo grado:

Apariencia. Se permiten frutos de forma heterogénea, pero no feos, sin daños por plagas y enfermedades, con o sin tallo.

El tamaño del diámetro transversal más grande no es inferior a 35 mm.

Se permite que el vencimiento sea desigual, pero no inferior al eliminable. No se permiten frutas demasiado maduras.

Se permiten desviaciones:

a) Daños mecánicos en las zonas de recolección, orificios de presión y granizo con un área de hasta 1/4 de la superficie del fruto. En los destinos se permiten ráfagas de presión y granizo con una superficie de hasta 1/3 de la superficie del fruto. No más de tres pinchazos en la piel.

b) Daños por plagas. Defectos en la superficie de la piel en forma de puntos y manchas con un área total no superior a 1/4 de la superficie del fruto. Se permiten frutos dañados por la polilla, no más del 15% del peso del lote.

Las manzanas tienen un gran valor dietético y medicinal debido al importante contenido de azúcares, ácidos orgánicos, aceites esenciales, vitaminas y otras sustancias biológicamente activas de fácil digestión, la mayoría de las cuales son solubles en agua.

De los azúcares de las manzanas predomina la fructosa (5,5%), que forma principalmente el sabor dulce de las manzanas; seguida de glucosa (2,0%) y sacarosa (1,5%).

Los polisacáridos están representados principalmente por almidón (0,8%), celulosa (0,6%) y sustancias pectínicas (0,2 - 0,6%).

Las sustancias pécticas de las frutas se encuentran en tres tipos: protopectina, pectina y ácido péctico. El valor nutricional de las sustancias pectínicas es bajo. Pero desempeñan un papel importante en la nutrición terapéutica como capacidad radiactiva para eliminar sales de metales pesados ​​del cuerpo.

De los ácidos orgánicos, las frutas contienen principalmente ácidos málico, tartárico y cítrico. El ácido málico de las manzanas constituye el 60% del total de ácidos. Le siguen el limón (12%), el ámbar (3,8%), el clorogénico (3,7%) y otros. La fracción masiva de ácidos orgánicos en las manzanas es del 0,21...1,07%. La pulpa del fruto es principalmente rica en ácidos orgánicos; la cáscara contiene muchos menos.

Los ácidos orgánicos desempeñan un papel importante en el metabolismo de las plantas y participan activamente en el ciclo respiratorio.

El sabor amargo de las frutas depende en gran medida de la proporción de ácidos y azúcares que contienen. Dependiendo de la variedad pomológica, este indicador (índice de acidez de azúcar) varía de 10 a 60.

Los minerales de las manzanas se encuentran en una forma que el cuerpo puede digerir fácilmente. El contenido total de minerales en las frutas es del 0,2 al 1,5%. Aproximadamente la mitad de la ceniza contenida en los frutos es potasio y el contenido de hierro es alto.

En las manzanas predominan cuantitativamente los ácidos glutámico y aspártico, así como la alanina. La fracción másica de ácido ascórbico es 33,7 mg/%. La actividad biológica del ácido ascórbico se ve reforzada por la presencia de vitamina P en las manzanas.

GOST 21 - 78 “Azúcar granulada”.

Requerimientos técnicos.

1. El azúcar granulada debe producirse de acuerdo con los requisitos de la norma de acuerdo con un esquema tecnológico aprobado en la forma prescrita, cumpliendo con las normas y reglas establecidas por el Ministerio de Salud de la Federación de Rusia para los productos de la industria alimentaria.

2. La materia prima para la producción es la remolacha azucarera según GOST 17421 - 72 o el azúcar en bruto.

3. Los tamaños de los cristales de azúcar varían de 0,2 a 2,5 mm. Se permiten desviaciones de los límites superior e inferior de los tamaños especificados en un 5% en peso de azúcar granulada.

4. Según indicadores físicos y químicos, el azúcar granulada debe cumplir con los requisitos especificados en la Tabla 1.

Requisitos tecnológicos para el azúcar granulada según parámetros físicos y químicos.

El nombre de los indicadores.
	azúcar granulada	Azúcar - arena para uso industrial. Procesando
Fracción de masa de sacarosa (en términos de materia seca), % no menos de
Fracción de masa de sustancias reductoras (en términos de materia seca), % no más de
Color, no más que unidades convencionales
Unidades de densidad óptica.
Fracción masiva de humedad, % no más.
Fracción masiva de ferroimpurezas, % no más

5. En cuanto a indicadores organolépticos, el azúcar granulada debe cumplir los requisitos.

Características organolépticas del azúcar granulada.

Para lavar las materias primas y preparar una solución de azúcar, se utiliza agua, cuya calidad debe cumplir con GOST 2874 - 54 "Agua potable".

Requerimientos técnicos.

1. La calidad del agua potable suministrada al consumidor está determinada por la totalidad de sus propiedades en los puntos de toma de agua: en las tomas de agua externas y en los grifos de los sistemas internos de abastecimiento de agua de los hogares.

2. La calidad del agua suministrada al consumidor debe garantizarse contra un deterioro accidental o sistemático por condiciones sanitarias o sanitarias especialmente creadas y debe cumplir constantemente los siguientes requisitos especificados en la tabla.

Requisitos técnicos para la calidad del agua.

El nombre de los indicadores.	Estándares
1. Olor y sabor a una temperatura de 20 0 C en puntos, no más
2. Escala de colores en grados, no más.
3. Dureza total en mg/eq, no más
4. Transparencia de fuente en cm, nada menos.
10. El número total de bacterias al inocular 1 ml de agua sin diluir, determinado por el número de colonias después de 24 horas de cultivo a una temperatura de 37 0 C, no más
11. La cantidad de E. coli en 1 litro de agua se determina por la cantidad de colonias en agar fucsulfito, utilizando la concentración de bacterias en filtros de membrana, no más
12. Cuando se utilizan muestras de fermentación, el título de E. coli no debe ser superior a
13. El agua no debe contener organismos acuáticos visibles a simple vista.

La responsabilidad del cumplimiento de los estándares de calidad del agua potable recae en las organizaciones económicas propietarias de los sistemas de suministro de agua principal y de distribución.

El control sistemático de la calidad del agua lo llevan a cabo las autoridades de supervisión sanitaria del Ministerio de Salud de la Federación de Rusia.

Contenedores de conservas.

GOST 5717 - 70 “Recipientes de vidrio para conservas”.

Requerimientos técnicos.

1. Los envases de vidrio para conservas deben ser de vidrio blanqueado y semiblanco.

En frascos y botellas de vidrio blanqueado, se permiten tonos tenues de color: verdoso y azulado.

2. No se permiten en la superficie ni en el interior del vaso de tarros y botellas:

a) falta de penetración y colapso del vidrio (partículas de vidrio cristalizado);

b) burbujas abiertas en la superficie e inclusiones en el vidrio, que colapsan al golpear ligeramente con una varilla de metal y burbujas alcalinas (cubiertas por dentro con una capa blanquecina);

c) mosquito (burbujas con un diámetro de hasta 0,8 mm) en forma concentrada;

d) piedras, burbujas, pliegues pronunciados en el borde del cuello, doble borde, preprensado interno o cuello afilado, corte en todo el borde, subprensado del borde;

e) astillas y astillas de vidrio en cualquier zona de prensado en todas las costuras de los envases de vidrio;

f) pliegues rugosos en el cuello y la superficie del producto, desgaste importante de la superficie;

g) cortes pasantes, perforaciones de vidrio en la superficie exterior, flechas de vidrio e hilos en la superficie interior del recipiente;

h) svil, palpado a mano;

i) manchas indelebles de grasa de moho.

3. El número y dimensiones de los defectos admisibles en vidrio y carpintería no deben exceder los indicados en la tabla Dimensiones en mm.

Número y tamaño de defectos permitidos.

nombre de los vicios	Dimensiones y número de defectos para latas y botellas de capacidad.
	hasta 350 inclusive	De 500 a 1000 inclusive	Del 2000 al 5000 inclusive	10000 y más
1. Las burbujas son grandes.	Diámetro permitido, no más
	En cantidad, no más
2. Las burbujas son ovaladas.
	En cantidad, no más
3. Piedras que no se rompen al golpearlas ligeramente.	Tamaño permitido, no más
	En cantidad, no más
4. Molienda en el cuerpo que no se agrieta al golpear ligeramente.	Tamaño permitido, no más
	En cantidad, no más
5. Cortes de la superficie del cabello no concentrados en un solo lugar:
En la superficie lateral del borde del mástil.	Permitido largo, no más de 1/3 de la altura desde el extremo de la llanta en cantidad, no más
A lo largo del escote	Permitido por mucho tiempo, no más.
	En cantidad, no más
	Longitud total permitida, no más
6. Esquinas desafiladas en la unión de las costuras a lo largo del cuerpo.	Altura permitida, no más
7. Las costuras no están desconchadas, redondeadas a lo largo del cuerpo y alrededor de la parte inferior.	Altura permitida, no más

4. Los envases de vidrio deben ser estables en un plano horizontal. Las transiciones del cuello al hombro y al cuerpo, así como del cuerpo a la parte inferior, deben ser redondeadas, sin esquinas ni depresiones.

5. La superficie del cuello y del borde final debe ser lisa. El extremo del borde del cuello debe ser liso, sin costura. La concavidad y convexidad del extremo de la llanta no podrá exceder los 0,16 mm. En la superficie lateral del borde del cuello, se permite una marca de costura en forma de anillo apenas perceptible, que no sobresale más de 0,2 mm.

Los desplazamientos horizontales y verticales de las mitades del borde del cuello entre sí para todo tipo de contenedores no se permiten más de 0,2 mm.

6. La resistencia a la presión en altura en kg no debe ser inferior a:

300 para envases con capacidad de hasta 2000 ml inclusive;

500 para envases con capacidad de hasta 3000 ml y 5000 ml. La resistencia a la presión sobre el cuerpo para todo tipo de envases de vidrio debe ser de al menos 150 kg.

7. Las latas y botellas deben ser térmicamente resistentes y no deben agrietarse a las temperaturas especificadas en la Tabla 5.

8. Las latas y botellas deben estar bien recocidas y en el campo de visión del polariscopio deben tener un color correspondiente a la diferencia de trayectoria.

9. Las latas y botellas deben ser resistentes a productos químicos. La superficie de los fragmentos de vidrio lavados no debe presentar signos de corrosión o enturbiamiento.

10. Se permite aplicar una película fortalecedora de compuestos orgánicos y organometálicos de silicio a la superficie de latas y botellas manteniendo la transparencia de los productos y la limpieza de la superficie. Los materiales utilizados deben estar aprobados por la Dirección Principal Sanitaria y Epidemiológica del Ministerio de Salud de Rusia.

Requisitos para la portada GOST 1506 - 52.

Los tapones para sellar envases de vidrio se utilizan de hojalata, estaño lacado en blanco y negro y aluminio lacado.

Las cubiertas de chapa lacada en negro o aluminio lacado deben recubrirse por ambas caras con barniz o esmalte duradero y resistente al calor. Es aceptable utilizar tapas con pequeños rayones en el barniz o esmalte y abrasión en los lugares donde están dobladas las tapas.

Los anillos espaciadores de caucho, la pasta y otros materiales para sellar latas deben cumplir con los requisitos sanitarios e higiénicos, ser inofensivos, no impartir ningún sabor u olor extraño al producto y no mancharlo.

Cajas de tablones multivueltas para verduras y frutas GOST 17812-72.

Requerimientos técnicos.

Para la fabricación de cajas, se debe utilizar madera blanda y de abedul de acuerdo con GOST 2695 - 71 y madera de coníferas de acuerdo con GOST 8486 - 66.

No se permite moho en tablas y listones. Las tablas no deben tener peladuras ni deformaciones.

El contenido de humedad de los tablones y tablones de madera no debe ser superior al 22% ni inferior al 12%.

Las cajas deben ensamblarse utilizando clavos de 2,2 * 50 mm de acuerdo con GOST 4034 - 63, grapas de alambre hechas de alambre ligero sin tratar térmicamente con un diámetro de 1,2 mm de acuerdo con GOST 3282 - 46 o un método combinado. Los extremos que sobresalen de los clavos deben doblarse y las grapas, dobladas y empotradas en la madera.

1.4 Transporte,aceptación, almacenamiento

Las manzanas se aceptan en lotes. Se considera lote cualquier número de manzanas, pero no más de una unidad de transporte, de una calidad pomológica y comercial, envasadas en un contenedor uniforme y expedidas con un solo documento de calidad.

2. Para comprobar que la calidad de las frutas, envases y etiquetado cumplan con los requisitos de esta norma, se selecciona una muestra:

de un lote de hasta 100 paquetes: al menos tres unidades de embalaje;

A partir de un lote de más de 100 paquetes, además por cada 50 paquetes completos e incompletos, una unidad de embalaje.

3. Las unidades empaquetadas seleccionadas para la muestra se analizan en su totalidad. En este caso, la muestra completa es una muestra agrupada.

Cuando se entregan a las plantas procesadoras, se toman muestras puntuales que pesan al menos el 10% de las frutas de cada unidad de embalaje muestreada en diferentes lugares. Las muestras puntuales se combinan para formar una muestra agrupada.

4. Se determinan organolépticamente el aspecto, madurez de los frutos, daños por plagas y enfermedades.

5. El tamaño de las manzanas, los daños mecánicos y de otro tipo se determinan mediante medición.

6. Los resultados del análisis de la muestra agrupada se expresan en porcentajes.

7. Los resultados de la prueba se distribuyen a todo el lote. La muestra seleccionada se añade al lote en estudio.

8. La calidad de las manzanas en paquetes dañados se verifica por separado y los resultados se aplican únicamente a estos paquetes.

9. Una mezcla de variedades pomológicas en una unidad de envasado se clasifica en el grupo pomológico II.

10. Al aceptar lotes se permite:

en un lote de manzanas premium:

en los lugares de adquisición: no más del 10%, relacionado en calidad con el primer grado;

en destino: no más del 10%, calidad de primer grado; no más del 5% de frutos que no cumplan con los requisitos de madurez del grado más alto (demasiado maduros, pero no verdes).

Si en un lote del grado más alto en los lugares de adquisición o destino las desviaciones permitidas exceden los estándares especificados, todo el lote se transfiere al primer grado.

La presencia de hasta el 1% de frutos en los puntos de destino en un lote de primera calidad con un daño de polilla de la manzana curado que no estropea la apariencia de la fruta no sirve como base para transferir el lote al primer grado;

en un lote de primer grado:

en los lugares de adquisición: no más del 10% de las manzanas clasificadas como de segunda calidad, con excepción de las frutas dañadas por la polilla de la manzana;

en destino: no más del 10% de las manzanas clasificadas en calidad de segundo grado, con excepción de las frutas dañadas por la polilla; no más del 5% que no cumplen con los requisitos de madurez del primer grado (demasiado maduros, pero no verdes).

Si en un lote de primer grado en los lugares de adquisición o en el destino las desviaciones permitidas exceden los estándares especificados, todo el lote se transfiere al segundo grado;

en un lote de manzanas de segundo grado: en los lugares de adquisición: no más del 10% de melocotones que no cumplan con los requisitos del segundo grado, con excepción de las frutas dañadas por la polilla, pero transportables y aptas para el consumo en fresco. o procesamiento;

en destino, no más del 15% de las manzanas que no cumplan los requisitos de calidad o madurez del segundo grado (incluidas las demasiado maduras, pero no las verdes), con excepción de los frutos dañados por la polilla.

Si en un lote de segundo grado en los lugares de adquisición o en los destinos las desviaciones permitidas exceden los estándares especificados, se considera que todo el lote no cumple con los requisitos de la norma.

11. El control de calidad de los productos no clasificados en grados comerciales y destinados al procesamiento industrial se lleva a cabo de conformidad con los párrafos. 2-9. Los resultados de las pruebas se distribuyen a todo el lote en porcentaje proporcionalmente por grado.

Las tolerancias establecidas para frutas clasificadas por grados comerciales (cláusula 10) no se aplican a frutas sin clasificar.

12. En destino, la presencia de frutos individuales podridos y verdes encontrados al momento de la aceptación no es motivo para transferir el lote a una calidad inferior. En este caso, las frutas que cumplen con los requisitos de la norma se toman al 100%, las frutas podridas y verdes se toman por separado.

No se permite la venta de frutas podridas y verdes.

Las manzanas se transportan por todos los medios de transporte de acuerdo con las normas para el transporte de mercancías perecederas.

Almacenamiento

Antes de almacenar manzanas de cada variedad, es necesario clasificar, seleccionar aquellas afectadas por enfermedades y plagas o con daños mecánicos. Sólo se deben almacenar frutas sanas. Cuanto más grande es la fruta, más temprano madura, más fuerte respira y más sustancias libera, que, a su vez, afectan a las frutas circundantes, acelerando su maduración. Por lo tanto, antes de almacenarlas, es mejor clasificar las frutas de la misma variedad por tamaño: grande, mediana y pequeña.

El embalaje adicional protege los frutos de daños mecánicos e infecciones y también sirve como protección fiable contra la desecación del producto. El material de embalaje no debe absorber agua, no tener olores extraños ni propiedades tóxicas.

Es mejor aislar cada manzana de las adyacentes: envolverla en papel o cubrirla con material a granel (turba, cáscaras, cáscaras de trigo sarraceno, lino, musgo, hojas de árboles, arena). Las virutas de madera blanda con un espesor de 0,1 a 0,15 mm no son inferiores en sus ventajas a otros materiales de embalaje. Las manzanas de las variedades Melba, Pepin azafrán, Lobo, Cortland y Spartan deben almacenarse envueltas. Cuanto más densa esté la fruta, menos daños mecánicos se producirán durante el transporte.

Es recomendable colocar las frutas en cajas en diagonal o en hileras.

Para la entrega y almacenamiento de manzanas se utilizan contenedores de varios diseños con un peso de carga de 200 a 500 kg.

El envío de contenedores es más eficiente que el envío en cajas.

Es recomendable transportar en cajas aquellos frutos que tengan pulpa delicada. El transporte a granel es el más sencillo en comparación con otros métodos de transporte utilizados.

2. Descripción de la tecnología de producción.

2.1 Diagrama de flujo de producción

2.2 Descripción de esquemas tecnológicos

El proceso de procesamiento comienza, en primer lugar, con la entrega y aceptación de las materias primas para su almacenamiento.

Entrega. Para la entrega de manzanas se utilizan cajas para garantizar la conservación de la calidad de las materias primas durante el transporte y reducir pérdidas.

Aceptación. Las frutas que llegan para su procesamiento están sujetas a un control de entrada realizado por empleados del laboratorio de la fábrica, cuyo objetivo es verificar el cumplimiento de la calidad de las materias primas con los requisitos de las normas. Las materias primas recibidas se pesan y se someten a análisis tecnológico. Para determinar la calidad de los frutos se toman muestras únicas o puntuales con una masa total de al menos el 10% de los frutos de la muestra. El control de las cantidades residuales de pesticidas y del contenido de nitratos se lleva a cabo de acuerdo con las normas aprobadas.

Almacenamiento. El almacenamiento a corto plazo de materias primas se lleva a cabo en un sitio de materias primas con marquesina o en un área bien ventilada. La vida útil de las frutas en el sitio de materia prima es de 24 horas, en almacén con una humedad de 88 - 93% y una temperatura de -0,5 +1 0 C por hasta 4 - 5 días.

Clasificación. Desde la zona de almacenamiento de materias primas, las manzanas se transfieren a una cinta transportadora para su clasificación. Aquí se seleccionan frutas que no cumplen con GOST.

Lavado. Las materias primas clasificadas se envían al lavado, que se realiza en una lavadora elevadora A-7M. El lavado se realiza con agua corriente limpia que cumple con los requisitos de GOST 2874 - 73 "Agua potable". Al lavar, se eliminan de la superficie contaminantes mecánicos, microflora y pesticidas.

Inspección. Después del lavado, se inspecciona la calidad de los frutos; se seleccionan aquellos que estén arrugados, podridos, mal lavados o dañados por plagas. La inspección se realiza sobre la cinta transportadora K1 - KT-2B.

Blanqueamiento. Las frutas limpias y clasificadas se someten a un tratamiento térmico. El objetivo principal es suavizar el tejido del fruto e inactivar las enzimas oxidativas. Los tejidos del fruto se ablandan bajo la influencia del calor y los ácidos presentes en los frutos; se produce la hidrólisis de la protopectina, ubicada en las placas medias y las paredes celulares. La fuerte conexión entre las células se altera, parte de sus paredes se destruyen y el tejido se ablanda.

La duración y temperatura del tratamiento térmico deben seleccionarse en función del tipo de fruta y su grado de madurez.

En la escaldadora el producto se calienta intensamente desde el interior mediante el vapor que sale de las boquillas y desde el exterior mediante el vapor que sale a la camisa de vapor. Temperatura de ebullición 90 - 96 0 C 6 - 15 minutos. Gracias al calentamiento combinado con vapor vivo, prácticamente no se produce licuefacción de la masa de fruta, ya que, junto con la acumulación de condensación, se elimina la humedad del producto.

Colocación en un frasco. Después del escaldado, la masa de fruta se coloca en un frasco utilizando una máquina llenadora. El frasco y la tapa deben prepararse con antelación. Relleno universal rellenar con almíbar. Preparación de almíbar. El azúcar se disuelve en agua hirviendo y luego, para aclarar la solución, se le agrega albúmina alimentaria a razón de 4 g de albúmina por 100 kg de azúcar o clara de huevo a razón de 4 g de proteína por 100 kg de azúcar. Se lleva la mezcla a ebullición con agitación continua, se retira la espuma y el almíbar de azúcar resultante con un paño grueso.

Antes de añadir 4 g de albúmina alimentaria a la solución de azúcar, primero dilúyala en 1 litro de agua fría.

En ausencia de albúmina y clara de huevo, se deja reposar el almíbar después de hervir durante al menos 1 hora y luego se filtra a través de un paño grueso. Temperatura del almíbar 80 - 85 0 C.

Tapado. Las frutas colocadas en un frasco y llenas de almíbar se sellan inmediatamente. Para compactar las frutas envasadas, se agitan los frascos golpeándolos sobre la mesa a través de una junta de goma. El sellado se realiza mediante una máquina de coser.

Esterilización. Los frascos llenos y sellados se envían inmediatamente para esterilización. Duración 30 - 50 - 30 minutos a una temperatura de 100 0 C en autoclave.

Enfriamiento. Al final de la esterilización, el agua del autoclave se enfría a una temperatura de 40 - 45 0 C.

Operaciones de almacén. Después de enfriar, los frascos se lavan, se secan y se envían para etiquetar (máquina VEM).

Las latas etiquetadas se colocan en cajas y se llevan al almacén de producto terminado, donde se almacenan a una temperatura de 0 - 20 0 C, humedad relativa 75 - 80%.

Elaboración de envases de vidrio.

Antes de lavar los envases de vidrio, seleccionan vidrios rotos y envases con defectos: grietas, astillas, muescas, preprensado en el borde del cuello, flechas en el fondo, etc. Después de rechazar los recipientes defectuosos, los frascos se voltean para eliminar fragmentos de vidrio y otros objetos extraños, luego se mantiene el recipiente durante 2 a 3 segundos sobre una boquilla desde la cual se suministra aire comprimido a una presión de 2 a 3 atm para soplar. polvo de vidrio y pequeños fragmentos.

El área de inspección de contenedores de vidrio está aislada del compartimiento de lavado mediante una partición tipo luz.

Los frascos de vidrio destinados a envasar el producto con posterior esterilización en autoclave se sumergen en agua tibia o en una solución de lavado (50 - 60 0 C), se lavan y se inyectan con una solución de lavado (60 - 70 0 C), se lavan y se inyectan con agua caliente. agua (70 - 90 0 C), luego tratada con vapor (100 - 140 0 C).

Los detergentes utilizados en combinación con agua deben cumplir los siguientes requisitos: eliminar completamente la grasa y las partículas de suciedad, tener buenas propiedades humectantes, ser fáciles de lavar cuando se enjuaga con agua y no dejar residuos turbios ni olores extraños en los recipientes lavados. Los requisitos enumerados se satisfacen plenamente con una solución al 15% de P - 16.

Preparación de tapas.

Las tapas SKO destinadas a frascos con productos esterilizados en autoclave se tratan únicamente con vapor vivo durante 2 a 4 minutos. (escaldadura). No se permite almacenar tapas que hayan sido desinfectadas antes de abrirlas durante más de 10 minutos.

2.3 Eliminación de residuos

Al procesar frutas y bayas se obtienen diversos desechos: materias primas en mal estado o de mala calidad en forma y tamaño, orujos, toallitas, semillas, cáscaras, cámaras de semillas, etc. Los desechos constituyen una parte importante de las materias primas. Por ejemplo, cuando se obtienen jugos durante la clasificación y prensado, ascienden al 16...52%. Este desperdicio se puede reducir. De gran importancia es la correcta selección de variedades de fruta para distintos tipos de procesamiento. Por ejemplo, los frutos de albaricoques, cerezas, melocotones, ciruelas y otras frutas de hueso con huesos pequeños dan un mayor rendimiento de jugo o puré en comparación con las frutas con huesos grandes. Cuando se producen compotas a partir de frutas enteras, este indicador no es significativo.

Cantidades de desperdicio de manzana (en porcentaje): en la producción de compotas - 30-40, purés - 10-18, jugos - 23-47. Los residuos son ricos en pectina, azúcares, ácidos orgánicos y otros componentes valiosos de las materias primas. Se pueden utilizar como alimento para el ganado, fertilizantes y para producir alcohol y vinagre.

La composición química del orujo de manzana (residuos de la producción de jugo) es la siguiente (en porcentaje): azúcar total: 6-12; pectina - 1-2; celulosa - 1-2; taninos y colorantes - 0,12-0,16; ceniza - 0,3-0,4; acidez total 0,3-0,7; El pH del orujo es 3,6-3,8.

La pectina se produce a partir de orujo de manzana en fábricas especializadas que prestan servicios a varias empresas de la industria conservera. El orujo fresco contiene entre un 60 y un 65 % de humedad y se echa a perder fácilmente. Para evitarlo, se secan durante 30 minutos en un secador de tambor a una temperatura de +300... +350°C al inicio del proceso y +85... +95°C al final. El orujo seco contiene hasta un 8% de humedad y un 10% de pectina. Se almacenan a +20°C y una humedad relativa no superior al 75%. Para obtener pectina en polvo, se mezclan varios lotes de orujo seco y se tratan dos veces durante 30 a 60 minutos con agua tibia para extraer azúcares, sales y otras sustancias solubles (la presencia de azúcar en la pectina hace que el producto sea higroscópico y absorba fácilmente la humedad). del aire y convirtiéndose en una masa pegajosa). Luego se extrae la pectina del orujo con agitación periódica, primero con agua caliente (+80... +98°C) acidificada con dióxido de azufre hasta un pH de 2,0-2,2, luego con agua limpia y caliente (+70... +72°C). ) agua y finalmente con agua fría. La primera extracción dura hasta 3 horas (60 minutos con agitación continua, 60 minutos con agitación periódica y 30 minutos en reposo), la segunda extracción - 60-90 minutos, la tercera - 30 minutos. Después de cada operación, el extracto se filtra y, al final, para extraerlo por completo, se prensa el orujo gastado en una prensa de paquetes. La humedad del orujo gastado es del 70%.

Se mezclan los tres extractos. La mezcla contiene entre un 1 y un 2% de materia seca, incluido entre un 0,3 y un 0,5% de pectina. El extracto combinado se deja durante 2-4 horas y se filtra en un filtro prensa añadiendo kieselguhr (0,5-1,0 kg por 1 m 3 de extracto).

La tierra de diatomeas forma una capa filtrante y, al tener propiedades clarificantes y de adsorción, asegura la purificación del extracto. El extracto purificado se hierve al vacío. Cuando se utiliza una instalación de dos cuerpos, la temperatura de ebullición en el primer cuerpo es de +70... +75°C, en el segundo -+45°C. El concentrado resultante contiene entre un 6% y un 9% de materia seca, incluido entre un 2,8% y un 3,5% de pectina. El concentrado se enfría en un intercambiador de calor tubular a +25°C.

La pectina se precipita con alcohol etílico al 90-95%. Para evitar la precipitación de impurezas minerales junto con la pectina, se añade al alcohol ácido clorhídrico concentrado al 1%, lo que lleva el pH a 1,7-1,9.

La pectina, precipitada en forma de una masa fibrosa esponjosa, se tritura, se homogeneiza añadiendo alcohol, se separa de la solución mediante tres presiones en una prensa discontinua y se seca durante 2-4 horas en un secador de vacío de tambor a 60°. C hasta un contenido de humedad no superior al 8%. La pectina seca se tritura en una trituradora de martillos y se envasa en cajas de cartón de 8 kg o en barriles de madera contrachapada estampada con una capacidad de 30 kg, en los que se coloca la pectina en bolsas de plástico.

El vapor de alcohol se captura y, junto con el alcohol residual, se destila y se reutiliza en la producción.

Consumo aproximado por 100 kg de pectina - orujo de manzana seco 1600 kg, alcohol rectificado 95% - 82 litros.

En lugar de alcohol, se pueden utilizar sales minerales para precipitar la pectina.

El concentrado gelificante a partir de orujo de manzana fresco se puede obtener directamente de la planta productora de zumo. Además de pectina, el concentrado contiene azúcares, ácidos orgánicos y sus sales, sustancias aromáticas y otros componentes de la materia prima. La composición química del concentrado corresponde al jugo obtenido de manzanas frescas, pero tiene una capacidad gelificante significativamente mayor.

Para obtener un concentrado, el orujo se trata durante una hora con agua caliente acidificada (+90°C) en una proporción de 1:2. El proceso se lleva a cabo en reactores o aparatos de vacío. La concentración de sustancias secas en el extracto es del 3,5 al 4%.

Después de la extracción, la masa se enfría a +30...+40°C introduciendo salmuera fría en la cámara del reactor de doble pared o creando un vacío en un aparato de vacío.

El extracto se exprime en una prensa discontinua y se hierve en un aparato de vacío hasta una concentración del 15-18% de materia seca. Si el concentrado está destinado a la producción de gelatina, el extracto se filtra o se separa antes de hervir.

El concentrado se conserva envasándolo en caliente en botellas de 10 litros o almacenándose en depósitos, después de añadir ácido sórbico al 0,1% y enfriar a +20°C. El concentrado al 15% contiene entre un 2,5 y un 3% de pectina. Se utiliza para añadir al producto en la elaboración de confituras, confituras, mermeladas, etc. A partir del concentrado se puede elaborar gelatina de frutas.

2.4 Esquema de control químico, técnico y microbiológico de la producción de pl.ohcomida enlatada

La producción de conservas y productos terminados se controla de acuerdo con las Instrucciones sobre el procedimiento para el control sanitario y tecnológico de las conservas en las empresas de producción. El control microbiológico de la producción de alimentos enlatados incluye:

Control de indicadores de calidad bacteriológica de materias primas, productos semiacabados, materiales auxiliares y conservas antes de la esterilización o pasteurización;

pH del producto enlatado con acidez regulable antes de la esterilización y después del envejecimiento del producto terminado;

Temperaturas de los productos enlatados envasados ​​en caliente;

Estabilidad de los alimentos enlatados durante la termostatización;

Esterilidad industrial (o) esterilidad de alimentos enlatados;

Número de defectos en un lote de alimentos enlatados por tipo de defecto;

El estado sanitario de contenedores y equipos.

1. Necesidades de suministro de agua.

El agua debe cumplir con los requisitos de GOST 2874-83 "Agua potable", es decir, no debe contener esporas anaeróbicas, la contaminación total de 100 microorganismos en 1 ml de agua. Las empresas deben proporcionar tratamiento y desinfección adicional del agua de acuerdo con los requisitos GOST en caso de exceder los estándares permitidos.

2. Requisitos para las instalaciones de producción.

Las instalaciones de producción están conectadas a la red de suministro de agua y al sistema de alcantarillado, equipadas con ventilación y climatizadas durante la estación fría. El local debe estar bien iluminado, las paredes y techos deben estar enlucidos y encalados.

3. Requisitos para equipos tecnológicos.

Los equipos, equipos e inventario deben estar en buenas condiciones. El director del taller es responsable de la limpieza y desinfección oportuna. El control bacteriológico del estado sanitario de los equipos tecnológicos y el inventario lo realiza un bacteriólogo antes del inicio de las líneas de producción al menos 3 veces al mes, control visual diario con registro obligatorio en un registro. Después del tratamiento sanitario, la contaminación de 1 cm 3 de la superficie del equipo de material, vidrio o madera no debe exceder las 300 células de microorganismos.

4. Requisitos para el sitio de materia prima.

El sitio de materias primas se encuentra directamente al lado del taller de producción. El sitio debe estar cementado, tener un dosel y el agua drena al sistema de alcantarillado.

5. Requisitos de transporte para el transporte de materias primas y productos terminados.

Las materias primas se transportan en contenedores y cajas. Es necesario limpiar y enjuagar periódicamente los productos.

2.5 Requisitos para la calidad de los productos terminados.

La industria conservera produce compotas de tres grados: premium, primera y de mesa. La división de las compotas en variedades se basa en los siguientes indicadores principales: sabor, aroma, apariencia de la fruta, consistencia y color, calidad del almíbar. Los requisitos básicos para la calidad de las compotas de frutas y bayas cultivadas se reflejan en GOST 816-81 y de materias primas silvestres, en RST RSFSR 134-77. Los frascos deben contener frutos del mismo tamaño, del mismo grado de madurez y color, crudos. No se permite mezclar frutas enteras y cortadas (excepto determinados tipos de frutas variadas, cuando así esté previsto en la receta). Se deben quitar todos los tallos. El almíbar debe ser transparente y el color debe coincidir con el color de la pulpa de la fruta.

El sabor de las compotas se determina finalmente tras dos semanas de almacenamiento. Durante este tiempo se iguala la concentración de azúcar en las frutas y el almíbar. Al mismo tiempo, la densidad de las frutas y el almíbar se vuelve igual, las frutas quedan suspendidas en el almíbar y la apariencia y el sabor de las compotas mejoran.

Al determinar la calidad de las compotas, se tiene en cuenta la proporción entre frutas y bayas y el producto terminado, que en la mayoría de los casos es del 50, 55 o 60%. La fracción de masa de sustancias secas en el almíbar de las compotas preparadas de primera y primera calidad es un 2...3% mayor que en las compotas de mesa. La relación entre el peso de la fruta y el peso del producto terminado para todas las variedades de compota de manzana es del 50%.

Para los grados de compotas más alto, primero y de mesa, la norma proporciona ciertas tolerancias para los indicadores organolépticos. Por ejemplo, en las compotas premium se permite hasta un 10% de frutas de diferente tamaño, y en las compotas de primer grado, hasta un 30%. No se permiten impurezas extrañas en todas las variedades.

Las compotas son frutas y bayas frescas, así como mezclas (surtidas) de frutas y bayas frescas y congeladas o productos semiacabados esterilizados, rellenos con almíbar de azúcar.

En términos de calidad, las compotas se producen en los grados más alto, primero y de mesa y deben cumplir con los requisitos de GOST 816-70.

En física- indicadores químicos

La compota de manzana debe cumplir los siguientes requisitos:

Forma de fruta. ¿Mitades o? parte del fruto, pelada del nido de la semilla, sin piel o con piel.

El peso de la fruta respecto al peso del producto terminado es al menos del 55%.

Lata 150

No se permite el plomo.

Nota: El contenido de sustancias secas en el almíbar se determina no antes de 15 días después de preparar la compota.

3. Cálculos del producto

3.1 Calendario de recepción de materia prima

Calendario de recepción de materias primas (período de carga del taller con una u otra materia prima), datos resumidos en tabla. 1.

Calendario de recepción de materias primas.

3.2 Calendario de trabajo del taller

El cronograma de trabajo del taller (Tabla 2) se elabora en base al cronograma de recepción de materia prima.

Horario de trabajo del taller.

3.3 Etchorario de trabajo del taller

El programa de trabajo del taller (Cuadro 3) se elabora sobre la base del cronograma de trabajo del taller: el número de turnos de cada mes se multiplica por la capacidad de turnos en tubos (para productos enlatados) y toneladas (para productos congelados rápidamente).

Número de turnos por mes multiplicado por la productividad por turno.

6. 135t+130t+130t+130t+75t= 600t

3.4 Cálculo de tasas de consumo de materias primas y materiales.

El cálculo de verificación de las tasas de consumo de materias primas y materiales se realiza en base a recetas, desperdicios y pérdidas.

Normas de pérdida y desperdicio de compota de manzana:

Manzanas - 18%

Azúcar - 1,5%

Receta de compota de manzana

3.4.1 Cálculo de potencia de línea

Calculemos la potencia diaria de la línea usando la fórmula:

N días = N días / n días por tubo, donde

N back: capacidad de línea especificada según lo especificado en el proyecto del curso, en toneladas;

N días: el número de días laborables durante la temporada de procesamiento.

N días = 600 / 120 = 5 tonos

Calculemos la potencia reemplazable de la línea usando la fórmula:

N cm = N días / n cm por tubo, donde

N día - capacidad de línea diaria, en tubos;

n cm - número de turnos de trabajo por día.

N cm = 5 tonos/ 1 = 5 tonos.

Calculemos la potencia horaria de la línea usando la fórmula:

N hora = N cm/f en toneladas, donde

N cm - capacidad de línea reemplazable, en toneladas;

f - número de horas de trabajo (para un turno de 8 horas).

Para compota N hora = 5/8 = 0,625 ton.

La producción de compota de manzanas es:

5 * 120 = 600 toneladas

Determinemos la potencia horaria de la línea en kg/h.

1 tonelada = 1000 kg

0,625 t = X kg Xkg = 625 kg

Determinemos la potencia diaria de las líneas en kg.

625 kg * 8 h = 5000 kg/h

Calculemos la cantidad de latas físicas en una línea determinada por hora.

M kg / M f, donde

M kg - masa de productos en kg obtenidos en una línea determinada;

Mf es la masa de una lata física en kg.

Para compota: 5000 kg / 3 kg =1666,666? 1667 uds.

3.5 Ejército de reservaBlitz de producción de producto semiacabado por proceso (kg/h)

El cálculo del rendimiento de un producto semiacabado por proceso debe finalizar con una determinación verificada de la cantidad de productos producidos en unidades contables, que se muestra en la Tabla 5.

Por 1000 kg - 641 kg

A 5000 kg - X kg X = 3205 kg.

Manzanas enteras

Almacenamiento
Clasificación
Inspección
blanquear
Embalaje en un frasco

Azúcar para compota de manzana.

Por 1000 kg - 117 kg

A 5000 kg - X kg X = 585 kg

El azúcar es arena.

Nombre de la operación tecnológica	Cantidad de materias primas suministradas a la operación, kg	Estándares de pérdidas y desperdicios para operaciones.
Almacenamiento
Poner en pantalla
Dosificación
Disolución
Hirviendo
Focos
Filtración

Bibliografía

azúcar de calidad tecnológica alimentaria

1. Tecnología de enlatado de frutas y verduras y control de calidad del producto Zambalov A.F., Zverkova A.S., Titova A.A. Moscú: Agropromizdat, 1992

2. Tecnología de conservas de frutas, verduras, carnes y pescados. Flaumenbaum B.L. - Moscú Kolos. 1993.

3. Tecnología de producción de productos agrícolas. Lichko N.M. - Moscú: Kolos, 2000

4. Tecnología de almacenamiento y procesamiento de frutas y hortalizas con los fundamentos de la estandarización. Shirokov E.P. - Moscú: Agropromizdat, 1988

5. Directorio para la producción de conservas TT 1-4 - Moscú: Industria alimentaria, 1974

6. Equipos para fábricas de conservas. Gorenkov E.S., Bibergam V.L. - Agropromizdat de Moscú, 1986.

7. Pautas para completar el trabajo del curso. Krasnodar, KSAU, 2000

8. Seguridad de las materias primas alimentarias. Krasnodar2000.

9. Manual del tecnólogo de producción de conservas de frutas y verduras. Samsonova A.N. - Moscú 1983.

Publicado en Allbest.ru

Documentos similares

Composición química y valor nutricional del producto elaborado, normas y requisitos de calidad de materias primas y materiales auxiliares. Desarrollo y justificación del esquema tecnológico de preparación. Requisitos de calidad, almacenamiento y transporte de productos.

trabajo del curso, añadido el 17/11/2014


Requisitos y normas de calidad de la leche cruda para la elaboración de productos lácteos terminados. Indicadores organolépticos y físico-químicos de la calidad del producto. El procedimiento para diseñar un taller para la producción de diversos productos lácteos.

trabajo del curso, añadido el 22/09/2009


El queso como producto alimenticio rico en proteínas y biológicamente completo, su composición química, valor energético y nutricional, así como los factores que influyen en él. Clasificación y tipos de quesos, su tecnología de producción, requisitos de calidad de materias primas y productos.

trabajo del curso, añadido el 20/11/2014


Composición química y valor nutricional de los productos lácteos fermentados. Materias primas utilizadas para la producción de kéfir. Métodos organolépticos y bioquímicos para la investigación de productos manufacturados. Comprobación del estado del embalaje y cumplimiento del marcado con los requisitos GOST.

trabajo del curso, agregado 19/04/2011


Surtido y valor nutricional del embutido semiahumado, requerimientos de materias primas y base tecnológica para la elaboración de este producto culinario, justificación del esquema. Cálculo y selección de equipos, su disposición y colocación. Requisitos para el taller y el personal.

trabajo del curso, añadido el 27/10/2013


Propiedades de consumo de la pasta, su clasificación, composición química y valor energético. Tecnología de producción, requisitos para la calidad de los productos terminados. Cata y análisis de la calidad de la pasta según indicadores organolépticos.

trabajo del curso, añadido el 26/03/2019


Composición, estructura, valor nutricional del tejido adiposo, sus cambios fisicoquímicos y bioquímicos durante el procesamiento tecnológico (durante el enfriamiento). Rancidez y engrasamiento de la grasa. Métodos y métodos para procesar materias primas, requisitos para la calidad de los productos terminados.

trabajo del curso, añadido el 28/05/2012


Composición química, valor nutricional y biológico de las albóndigas; métodos de producción en Gubernia LLC, embalaje, etiquetado, almacenamiento, transporte. Evaluación de la calidad del producto mediante indicadores microbiológicos organolépticos, físico-químicos.

tesis, agregada el 24/06/2015


Características de los métodos de enlatado de frutas, verduras y bayas. Requisitos para la calidad de las materias primas y selección de variedades aptas para su procesamiento. Calendario de recepción de materias primas a la empresa. Cálculo de la necesidad de materiales básicos para la elaboración de productos terminados.

trabajo del curso, añadido el 18/10/2014


Composición química y valor nutricional de los productos lácteos fermentados. Clasificación del surtido según diversas características, sus características. Requisitos de calidad, defectos, condiciones de almacenamiento y transporte. Características de la producción y desarrollo de nuevos tipos.