Equipo técnico abstracto de la empresa. Equipos tecnológicos y máquinas herramienta Cien medios de equipamiento tecnológico del taller.

06.12.2023

cría de aves

El equipo tecnológico es un conjunto de herramientas de producción necesarias para la implementación del proceso tecnológico. El proceso tecnológico está equipado para garantizar la precisión requerida de las piezas procesadas y aumentar la productividad laboral. Se entiende por equipo óptimo aquel equipo en el que se logra la máxima eficiencia en la producción de productos con la recepción obligatoria de la cantidad requerida de productos y un determinado calidad dentro de un período de tiempo específico, teniendo en cuenta un conjunto de condiciones relacionadas con las capacidades organizativas tecnológicas de los fondos de producción y la fuerza laboral.

Los equipos tecnológicos se dividen en sobre el:

Equipo tecnológico;

Medios de mecanización y automatización de procesos tecnológicos (operaciones auxiliares y transiciones);

Equipo tecnológico.

Equipo tecnológico - Se trata de medios de equipos tecnológicos en los que, para realizar una determinada parte del proceso tecnológico, se colocan materiales o piezas de trabajo, medios para influir en ellos, así como equipos tecnológicos. El equipamiento tecnológico se selecciona en función del diseño de la pieza y de los requisitos para garantizar la calidad de la superficie. En algunos casos, los tecnólogos desarrollan especificaciones técnicas para el diseño de máquinas especiales.

Equipo tecnológico - Se trata de medios de equipos tecnológicos que complementan los equipos tecnológicos para realizar una determinada parte del proceso tecnológico y están instalados en el equipo tecnológico (o utilizados por el trabajador) para realizar esta operación o grupo de operaciones específicas. Los equipos para recibir piezas incluyen: matrices, moldes de fundición, modelos, moldes, etc. Los equipos para mecanizado incluyen: útiles, herramientas de corte, auxiliares y de medición.

Dispositivo - Se trata de equipos tecnológicos diseñados para instalar o dirigir un objeto de trabajo o una herramienta al realizar una operación tecnológica. Un dispositivo de máquina herramienta es una herramienta de producción auxiliar que no tiene ningún medio de conformación, destinada a instalar en ella piezas de trabajo con el fin de fabricar productos en equipos de mecanizado.

Los dispositivos se dividen según el tipo de trabajo a realizar en: fresado, taladrado, torneado, rectificado, etc. El 70% de los costos laborales para la puesta en producción de productos están asociados al diseño y fabricación de equipos y herramientas tecnológicos. Las instrucciones para la implementación exitosa de equipos progresivos son:

1. Transición del desarrollo de estructuras individuales a

estandarización de complejos objetivo y sistemas de equipos.

2. Mejora y estandarización de los métodos de planificación y

Implementación de capacitación tecnológica y dominio de la producción.

productos en las empresas.

H. Organización de la producción en serie especializada

equipamiento estandar.

4. Introducción de la evaluación de la calidad y nivel de los equipos tecnológicos.

producción de productos.

Dependiendo de las reglas para el diseño y funcionamiento de los accesorios, existen seis sistemas de accesorios para máquinas.

1. Dispositivos universales sin ajuste (UPD). Por ejemplo:

Mandriles de 3 y 4 garras, mandril de accionamiento, tornillo de banco para máquina.

2. Dispositivos de ajuste universal (UND). Por ejemplo: mandriles de 3 garras con mordazas reemplazables, tornillos de banco con mordazas reemplazables, placas frontales con abrazaderas reemplazables, cabezales divisores para fresadoras. Fabricado de forma centralizada o en la planta de consumo. Se utilizan en producción en serie y en masa.

3. Dispositivos prefabricados universales (USD), ensamblados a partir de un conjunto de piezas estándar fabricadas de forma centralizada. El montaje del dispositivo se realiza sin dibujo, directamente para esta operación, tras lo cual se desmonta el dispositivo. Recomendado para uso en producción individual y a pequeña escala.

4. Dispositivos plegables /SRP/. Son ensamblados a partir de un conjunto de piezas normalizadas y no normalizadas por el propio trabajador en el lugar de trabajo para cada operación, tras lo cual son desmontados. Se diseñan y fabrican piezas personalizadas para piezas nuevas según sea necesario. Recomendado para

aplicación en producción en serie de grupos de piezas /tecnología unificada/.

5. Dispositivos de ajuste especializados /SS/. También se les llama dispositivos de grupo o de cambio rápido. Diseñado en la planta de consumo para determinados grupos de piezas / tecnología unificada / en condiciones de producción única y en serie.

6. Dispositivos especiales no plegables /NSP/. Se diseñan en la planta de consumo y se utilizan únicamente para una operación parcial /tecnología unitaria/. Se recomienda su uso en producción en masa y a gran escala, con menos frecuencia en producción a mediana y pequeña escala, pero sin la posibilidad de utilizar dispositivos de otros sistemas.

Como puede verse en los sistemas presentados, al equipar equipos tecnológicos, se sigue una regla: desde un mínimo de costos para preparar la producción hasta un máximo forzado.

Métodos para lograr una determinada precisión de procesamiento en dispositivos de varios sistemas.

Zonas de rentabilidad para el uso de máquinas herramienta de diversos sistemas.

Se debe tener en cuenta el tiempo necesario para diseñar y fabricar los accesorios. Esto no se aplica a la UBP, porque Estos dispositivos se suministran con el equipo y siempre están disponibles en el lugar de trabajo.

Los dispositivos se clasifican: - según el número de piezas fijadas simultáneamente (simples y multipuestos); - por método de fijación (manual, mecanizado y automatizado); - según el método de fijación. Los métodos para mecanizar la fijación pueden ser muy diversos. Todas las partes que componen los aparatos pueden considerarse como elementos de estos aparatos. Según su finalidad típica se instalan los siguientes elementos: instalación, sujeción, instalación-sujeción, guías, mecanismos divisorios, partes del cuerpo, sujetadores y otras piezas auxiliares.

Los elementos de instalación sirven para instalar piezas de trabajo sobre ellos y posicionarlas con precisión. A veces, el propio cuerpo del dispositivo se utiliza como superficies de montaje.

Sin embargo, dado que la carcasa siempre se fabrica "en bruto", térmicamente

no se procesa, esto solo está permitido para dispositivos especiales simplificados diseñados para la fabricación de lotes muy pequeños de piezas. Los elementos de instalación están hechos de acero para herramientas, se tratan térmicamente y luego se rectifican. Variedades de elementos de instalación estandarizados: pasadores, dedos, prismas, etc. Los soportes pueden ser rígidos, regulables o autoalineantes. Elementos de sujeción. Su propósito es asegurar el contacto entre las superficies de base de las piezas de trabajo y las superficies de montaje y asegurar de forma segura las piezas de trabajo, asegurando que no se puedan desplazar cuando se aplica la fuerza de corte. Los elementos de sujeción deben colocarse: encima de los puntos de apoyo de los elementos de instalación, evitando que las piezas de trabajo se muevan durante la fijación, así como su deformación, y creando una fuerza de sujeción en la dirección de la fuerza de corte. Los elementos de sujeción deben colocarse en lugares convenientes para el lugar de trabajo, observando las normas de seguridad. Principales tipos de dispositivos de sujeción: pernos de sujeción con talón, abrazaderas

tipo palanca, etc. Las guías sirven para guiar el movimiento de una herramienta de corte, como un taladro, o para guiar el movimiento

elementos del dispositivo.

Los mecanismos de división se utilizan para dispositivos más complejos, cuando es necesario procesar una pieza en varias posiciones en un solo dispositivo, sin aflojar los dispositivos. Por ejemplo, dispositivos giratorios para cortar roscas de varias pasadas, dispositivos de fresado y, a veces, dispositivos de perforación. Los dispositivos divisores tienen un disco con el número de orificios o ranuras necesarios para la división y un cierre, lo que complica considerablemente el diseño de los dispositivos.

Las carcasas para dispositivos complejos diseñados para un uso prolongado están hechas de hierro fundido o de fundición. Para la producción en masa, es recomendable seleccionar perfiles perfilados o hacerlos compuestos o soldados con recocido posterior.

MINISTERIO DE EDUCACIÓN

Trabajo de investigación sobre el tema:

"Equipo técnico de las empresas"

Maestro:
Terminado:
Facultad:
Grupo:
Bien:

Introducción
I. El concepto de equipamiento técnico de una empresa.

Conclusión
Literatura

Introducción.

El nivel de equipamiento técnico de una empresa determina la eficiencia de la producción de productos por parte de la producción principal y determina la posibilidad de una producción rítmica con determinadas propiedades del consumidor.
Los principales objetivos del equipamiento técnico de producción en la empresa son: la formación de una política técnica progresiva encaminada a crear tipos de productos y procesos tecnológicos más avanzados para su producción; crear condiciones para un funcionamiento altamente productivo, rítmico y rentable de la empresa; reducción constante de la duración de la preparación técnica de la producción, su intensidad laboral y costo, al mismo tiempo que mejora la calidad de todo tipo de trabajo.
La solución de los problemas económicos, sociales y de otro tipo de la empresa está directamente relacionada con el rápido progreso técnico de la producción y el uso de sus logros en todas las áreas de la actividad económica. En una empresa se lleva a cabo de forma más eficaz cuanto más avanzado esté el equipamiento técnico de producción, entendido como un conjunto de medidas de diseño, tecnológicas y organizativas que aseguran el desarrollo y dominio de la producción de diversos tipos de productos, así como como la mejora de los productos manufacturados, por lo que el tema elegido debe considerarse relevante.
El objetivo del trabajo es explorar el aspecto teórico del equipamiento técnico de las empresas. De acuerdo con la finalidad del trabajo, surgen las siguientes tareas:

En la realización del trabajo se utilizaron obras de autores nacionales sobre economía empresarial, libros de texto de economía y publicaciones enciclopédicas.

I. El concepto de equipamiento técnico de una empresa.

El nivel de equipamiento técnico de una empresa determina la eficiencia de la producción de productos por parte de la producción principal y determina la posibilidad de una producción rítmica con determinadas propiedades del consumidor.
El equipamiento técnico de una empresa es un conjunto de medidas normativas y técnicas que regulan el diseño, la preparación tecnológica de la producción y el sistema de puesta en producción de los productos.
Estas medidas garantizan que la empresa esté totalmente preparada para producir productos de alta calidad.
A su vez, el equipamiento técnico de una empresa forma parte del ciclo de vida del producto, incluida la preparación técnica, la producción real y la venta del producto.
El nivel de preparación técnica de la producción depende de muchos factores. Se pueden dividir en grupos. Incluyendo aspectos técnicos, económicos, organizativos y sociales.
Factores técnicos:

Fuerzas económicas:

Factores organizativos:

Factores sociales:

La preparación técnica de la producción puede incluir el reequipamiento técnico, la reconstrucción y ampliación de áreas de producción individuales, así como la modernización de los equipos.
Por tanto, está claro que el proceso de preparación técnica de una empresa no es en sí mismo simplemente la instalación de equipos, sino que representa un conjunto complejo de actividades interrelacionadas. De hecho, se trata de una reestructuración radical de la empresa, que comienza con el equipamiento y termina con la especialización de los trabajadores.
La implementación de una política técnica unificada en la empresa está a cargo del ingeniero jefe, apoyándose en los aparatos para la preparación técnica de la producción. Las formas organizativas y la estructura de sus órganos están determinadas por el sistema de preparación de la producción adoptado en la empresa, en la asociación de producción. En las empresas existen tres formas organizativas de formación técnica: centralizada, descentralizada y mixta.
La elección de la forma depende de la escala y el tipo de producción, la naturaleza del producto que se fabrica, la frecuencia de su renovación y otros factores. Las grandes empresas, asociaciones de producción en masa y a gran escala se caracterizan por una forma centralizada de formación, en la que todo el trabajo se realiza en el aparato de gestión de la planta. Para ello se crean los departamentos del tecnólogo jefe, un laboratorio general de planta y un departamento de planificación de la preparación técnica de la producción. En algunas empresas, se organizan dos departamentos de diseño: un departamento de diseño experimental, que se dedica al desarrollo de nuevos productos, y un departamento de diseño en serie, que tiene la tarea de mejorar los productos fabricados.
En las empresas de producción individual y en pequeña escala, se utiliza predominantemente una forma de preparación de la producción descentralizada o mixta: en la primera forma, el trabajo principal de preparación técnica lo realiza la oficina de talleres de producción correspondiente; en el segundo caso, todo el volumen de trabajo se distribuye entre fábricas y talleres. En este caso, la formación en diseño se lleva a cabo con mayor frecuencia en el departamento del diseñador jefe y la formación tecnológica en las oficinas de preparación para la producción en taller. En las pequeñas empresas, toda la formación técnica se concentra en un único departamento técnico.
La empresa está obligada a utilizar eficazmente su potencial de producción, aumentar la rotación de equipos, actualizarlos constantemente sobre una base técnica y tecnológica avanzada y lograr todos los aumentos posibles en la productividad laboral. Está elaborando un programa de modernización continua de su base material y técnica, centrando esfuerzos y recursos en el reequipamiento técnico y la reconstrucción de la producción sobre la base de proyectos progresivos.
El reequipamiento técnico, la reconstrucción y la ampliación los lleva a cabo la empresa con cargo al fondo de desarrollo de la producción, ciencia y tecnología, otros fondos similares, así como préstamos bancarios y cuenta, con carácter prioritario, con los recursos necesarios. y trabajo por contrato.
Para llevar a cabo medidas a gran escala para la reconstrucción y expansión de la producción existente, así como para la construcción de instalaciones sociales en casos especiales, a la empresa se le asignan recursos financieros centralizados. La lista de empresas e instalaciones relevantes está aprobada en el plan estatal.
La empresa lleva a cabo el reequipamiento técnico, la reconstrucción y la ampliación de la producción existente combinando racionalmente métodos de construcción económicos y por contrato. Garantiza el cumplimiento de los plazos reglamentarios de construcción, los estándares de desarrollo de la capacidad de producción y el retorno de la inversión.

II. Equipamiento técnico de la empresa: esencia, organización, características, soporte material.

El conjunto de medidas regulatorias y tecnológicas incluye:
1) etapa del trabajo de desarrollo;
2) la etapa de producción de equipos tecnológicos y equipos no estándar.
En la primera etapa se preparan los planos de los principales productos, equipos tecnológicos y equipos no estándar; medios para el control técnico de la calidad del producto, probándolo, taponándolo, tendido o desacoplado en plataformas de vehículos. En esta etapa también se da el desarrollo y mejora de los procesos tecnológicos para la fabricación de productos; Trabajos experimentales para probar el funcionamiento de equipos no estándar, equipos tecnológicos, etc.
La documentación de diseño para productos comerciales (principales) puede ser desarrollada por el fabricante o recibirse del cliente. La documentación tecnológica sobre procesos tecnológicos, condiciones tecnológicas, instrucciones de producción, dibujos para equipos tecnológicos y equipos no estándar, etc., por regla general, son desarrollados por los servicios tecnológicos del fabricante del producto.
La etapa de desarrollo juega un papel importante en la configuración del nivel técnico de los productos futuros, ya que en esta etapa se establecen los principales parámetros técnicos y las soluciones de diseño de los nuevos equipos, cuyas deficiencias son difíciles, y a veces imposibles, de corregir en etapas posteriores. .
En la segunda etapa se materializan los avances científicos obtenidos en la etapa de trabajo de desarrollo. La calidad de fabricación de piezas, conjuntos y conjuntos del producto final depende de la calidad y confiabilidad de la fabricación de los equipos antes mencionados.
Existe un determinado sistema de preparación técnica de la producción. Es un conjunto de procesos científicos y técnicos interrelacionados que aseguran la preparación tecnológica de una empresa para producir productos en condiciones de alta calidad. A medida que la empresa se desarrolle, será más difícil ingresar al mercado con sus productos. La cantidad de mano de obra dedicada a la instalación de nuevos equipos aumentará significativamente debido a la complejidad y el nivel de preparación tecnológica del producto final.
Las tareas de preparación técnica de la producción se resuelven en todos los niveles y se agrupan según los siguientes cuatro principios:

Para desarrollar procesos tecnológicos estándar, las operaciones tecnológicas se clasifican dividiéndolas de complejas a simples para obtener los elementos indivisibles más pequeños de tecnología de acuerdo con la secuencia tecnológica de todo el proceso. Para cada elemento indivisible u operación tecnológica, se desarrolla un estándar empresarial, que proporciona una descripción completa de todas las transiciones a partir de las cuales se forma esta operación elemental, con todas las explicaciones y notas necesarias.
Es el equipo técnico el que garantiza la plena preparación de la empresa para producir nuevos productos con una calidad determinada, que, por regla general, puede implementarse en equipos tecnológicos que tengan un alto nivel técnico, asegurando costos mínimos de mano de obra y materiales.
La tipificación, la normalización y la unificación tecnológica tienen un efecto particularmente grande si se llevan a cabo al nivel de los estándares de las empresas e industrias. Para garantizar un alto nivel organizativo y técnico de producción y calidad de los productos, juega un papel importante el estricto cumplimiento de la disciplina tecnológica, es decir. Implementación precisa del proceso tecnológico desarrollado e implementado en todas las operaciones, áreas y etapas de producción.
El tiempo necesario para la preparación técnica de la producción se puede reducir significativamente si se mecanizan y automatizan las operaciones que requieren mucha mano de obra. La eficiencia y el grado de automatización y mecanización del trabajo están determinados por su naturaleza y contenido.
Pero desarrollar un proceso de producción y una tecnología no lo es todo. Para el funcionamiento normal de la empresa es necesario garantizar el mantenimiento normal y el suministro de todos los componentes necesarios.
Las diferencias en la estructura de producción de activos fijos en diferentes industrias son el resultado de las características técnicas y económicas de estas industrias. Incluso las empresas de una misma industria tienen, por regla general, una estructura de producción de activos fijos desigual. La mayor proporción de elementos activos de los activos fijos se encuentra en empresas con un alto nivel de equipamiento técnico y eléctrico, donde los procesos de producción están mecanizados y automatizados y se utilizan ampliamente métodos de procesamiento químico.
La producción básica también requiere suministro de materiales, productos semiacabados, diversos tipos de energía, herramientas y transporte. La realización de todas estas diversas funciones es tarea de los departamentos auxiliares de la empresa: reparación, instrumental, energía, transporte, almacén, etc.
La producción y el mantenimiento auxiliares pueden emplear hasta el 50% de la fuerza laboral de la planta. Del volumen total de trabajos auxiliares y de mantenimiento, el transporte y almacenamiento representa aproximadamente el 33%, la reparación y mantenimiento de activos fijos - 30, el mantenimiento de instrumentos - 27, el mantenimiento de energía - 8 y otros trabajos - 12. Así, reparación, energía, utillaje , los servicios de transporte y almacén representan aproximadamente el 88% del volumen total de estas obras. El aumento de la eficiencia del mantenimiento técnico de la producción en su conjunto depende en gran medida de su correcta organización y mejora adicional.
Se crea una instalación de reparación en la empresa para garantizar el funcionamiento racional de sus activos fijos de producción con costos mínimos. Las principales tareas del taller de reparación son:

Durante el funcionamiento, algunas piezas de máquinas y equipos están sujetas a desgaste. La restauración de su rendimiento y propiedades operativas se logra mediante la reparación, operación y mantenimiento del equipo. La base para esto en las empresas es el sistema de mantenimiento y reparación de activos fijos, que es un conjunto de disposiciones, medios y decisiones organizativas interrelacionadas destinadas a mantener y restaurar la calidad de las máquinas, mecanismos, estructuras, edificios y otros elementos operados. Activos fijos.
La forma principal del sistema de mantenimiento técnico y reparación de equipos en las empresas es el sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos (PPR). El sistema PPR se entiende como un conjunto de actividades planificadas para el cuidado, supervisión y reparación de equipos. Los trabajos de mantenimiento y reparación de equipos para el sistema PPR incluyen:

El cuidado del equipo consiste en seguir las reglas de operación técnica, mantener el orden en el lugar de trabajo, limpiar y lubricar las superficies de trabajo.
Las operaciones de reparación periódicas incluyen:

Todo el equipo es inspeccionado periódicamente. Su tarea es identificar el grado de desgaste de las piezas, regular los mecanismos individuales, eliminar fallas menores y reemplazar los sujetadores desgastados o perdidos. Al inspeccionar el equipo, también se aclara el alcance de las próximas reparaciones y el momento de su implementación. Las reparaciones actuales son el tipo más pequeño de reparaciones programadas realizadas para garantizar o restaurar la funcionalidad de la unidad. Consiste en el desmontaje parcial de la máquina, la sustitución o restauración de sus componentes y piezas individuales y la reparación de piezas no reemplazables.
Una reparación media se diferencia de una actual por el mayor volumen de trabajo y el número de piezas desgastadas que deben sustituirse.
Revisión: restauración completa o casi completa del recurso de la unidad con el reemplazo (restauración) de cualquiera de sus piezas, incluidas las básicas. En consecuencia, la tarea de una revisión importante es llevar la unidad a un estado que cumpla plenamente con su propósito, clase de precisión y rendimiento. Los sistemas de mantenimiento progresivo se basan en la implementación de solo dos tipos de reparaciones planificadas durante el ciclo de reparación: actual y mayor, es decir. sin reparaciones medias.
Para cada tipo de equipo se establece una duración estándar del ciclo de reparación. Un ciclo de reparación es el período repetitivo más pequeño de operación del equipo, durante el cual todos los tipos establecidos de mantenimiento y reparación se llevan a cabo en una secuencia determinada. Dado que todos ellos se llevan a cabo durante el período desde el inicio de la operación del equipo hasta su primera revisión importante o entre dos revisiones importantes posteriores, el ciclo de reparación también se define como el período de operación del equipo entre dos revisiones importantes consecutivas.
El período entre reparaciones es el período de funcionamiento del equipo entre las dos siguientes reparaciones programadas. El período entre inspecciones es el período de operación del equipo entre dos inspecciones regulares o entre la siguiente reparación e inspección programadas. El período de reparación es el tiempo que el equipo está inactivo para reparaciones.
Los principales indicadores técnicos y económicos que caracterizan el trabajo del servicio de reparación de la empresa son: la intensidad de la mano de obra y el costo de mantenimiento y reparación de cada tipo de equipo, la proporción del personal de reparación en el número total de empleados, el porcentaje de tiempo de inactividad del equipo. para reparaciones en relación al fondo de tiempo de operación, el consumo de materiales auxiliares por equipo.
La creciente importancia del mantenimiento y la reparación eficaces de los equipos para el buen funcionamiento de la producción requiere su mejora adicional. Las formas más importantes de esta mejora son:

La mayoría de los procesos de una empresa, desde la producción básica hasta la reparación de equipos, requieren un suministro de diversos tipos de energía. Esta tarea la realiza la gestión energética de la empresa. El objetivo del sector energético es la provisión ininterrumpida a todas las divisiones de la empresa de los tipos de servicios energéticos necesarios a costos mínimos para el mantenimiento de este servicio. Para ello, sus esfuerzos deben dirigirse a resolver las siguientes tareas principales:

La fuente principal en las condiciones modernas es el suministro centralizado de recursos energéticos a la empresa para fines industriales generales: electricidad, vapor, agua caliente, desde centrales térmicas regionales.
El uso racional de los recursos energéticos presupone una estricta regulación de su producción y consumo.
Según la dirección de uso, distinguen entre energía tecnológica, de motor, de iluminación y de calefacción. Las principales formas de racionalizar el consumo de energía en estas áreas son: eliminar las pérdidas directas de combustible y energía; elección correcta de los recursos energéticos; uso de recursos energéticos secundarios; mejora de la tecnología y organización de la producción principal; llevar a cabo medidas económicas generales para ahorrar combustible y energía. Medidas para eliminar las pérdidas directas de combustible y energía en redes, oleoductos, equipos tecnológicos y energéticos. Lo principal aquí es el monitoreo sistemático del estado de las redes y tuberías, y la implementación de medidas preventivas en relación con cambios en sus condiciones de operación.
El equipamiento técnico de producción se realiza de acuerdo con el proyecto de preparación técnica, que consta de los siguientes puntos:
- selección y colocación de equipos tecnológicos, sistemas de refrigeración, suministro de energía, comunicaciones sanitarias;
- determinación de métodos para eliminar los residuos de producción y su reciclaje;
- cálculo del número de personal técnico y de producción, determinación del período de recuperación de la inversión de la empresa y su rentabilidad;
- organización del proceso de producción tecnológica de la empresa en su conjunto y de sus talleres individuales;
- desarrollo de un esquema de planificación espacial del edificio que cumpla con el proceso tecnológico.
Estos no son todos los puntos que se deben tener en cuenta a la hora de realizar la preparación técnica de la producción, pero son la base.
Se ha desarrollado el siguiente plan de preparación técnica de la producción:

Los recursos materiales representan parte del capital de trabajo de la empresa. El capital de trabajo son aquellos medios de producción que se consumen por completo en cada ciclo de producción, transfieren todo su valor a los productos terminados y, durante el proceso de producción, cambian o pierden sus propiedades de consumo.
El capital de trabajo incluye:
1) materiales básicos y auxiliares, combustibles, energía y productos semiacabados recibidos del exterior;
2) herramientas y repuestos para reparación de equipos de bajo valor y desgaste;
3) trabajos en curso y productos semiacabados de producción propia;
4) contenedor.
El capital de trabajo, con excepción de las herramientas y equipos de bajo valor, los trabajos en curso y los productos semiacabados de fabricación propia, así como la energía, se clasifican como recursos materiales.
Cabe señalar que al dividir los medios de producción en activos fijos y circulantes, en la práctica se permiten algunas convenciones bastante justificadas. Las herramientas y equipos se dividen en dos partes. El primero de ellos incluye herramientas y equipos de bajo valor y rápido desgaste (con una vida útil inferior a un año). Pertenecen a fondos rotatorios. La otra parte, que incluye todas las demás herramientas y equipos, se refiere a los activos fijos.
La mayor parte de los recursos materiales de la empresa consiste en materiales básicos. Estos incluyen objetos de trabajo que intervienen en la producción de productos y forman su contenido principal.
Los materiales auxiliares incluyen materiales consumidos en el proceso de mantenimiento de la producción o agregados a los materiales principales para cambiar su apariencia y algunas otras propiedades.
Al comenzar a analizar el uso de materiales, en primer lugar se determina su ahorro relativo o sobreutilización. Para ello, calculan cuántos materiales debería haber consumido la empresa teniendo en cuenta el volumen real de producción y la gama de productos obtenidos respetando los estándares planificados y comparan esta cantidad con el consumo real.
El consumo planificado se recalcula de acuerdo con la producción real solo para materiales básicos, combustible de proceso y aquellos tipos de materiales auxiliares cuyo consumo está directamente relacionado con la producción de los principales productos de la empresa. El consumo de otros materiales no depende directamente del volumen de producción y, por tanto, no está sujeto a recálculo. Los ahorros relativos o desperdicio de materiales E m están determinados por la fórmula:

Donde R f es el consumo real de materiales;
R p - consumo planificado de materiales;
B p es el plan de producción;
V f - producción real.
Dado que estos cálculos para todo tipo de productos y para toda la gama de materiales requieren demasiada mano de obra, para simplificar, a menudo se realizan en términos totales basándose en el costo de los materiales consumidos o por grupo de gama de materiales, basándose en la producción del producto en términos monetarios. términos. En algunos casos, si es necesario analizar el uso de los materiales más escasos o caros, se realiza el nuevo cálculo especificado para sus tipos individuales.
Una de las razones de la violación de los estándares de consumo de materiales son las interrupciones en el sistema de suministro de materiales, la violación de la integridad y los plazos de entrega de los materiales. Para aclarar la situación real en la implementación del plan logístico, se verifica la integridad y puntualidad de las entregas. La integridad del suministro se determina de la siguiente manera: se calcula el costo total de los materiales que deben recibirse según el plan y el costo de los recibos reales dentro del rango planificado. En este caso, las entradas superiores a lo previsto o no planificadas no se incluyen en el volumen de suministros reales. Para verificar el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas, los casos de retrasos se registran a partir de los datos de recepción de materiales, indicando cuántos días se retrasó esta entrega de materiales.
El cumplimiento de los plazos de entrega está estrechamente relacionado con el estado de las existencias en el almacén. Para evaluar los cambios en los inventarios, se registran específicamente todos los casos en los que el inventario real estuvo por debajo del nivel normal y se determinan las razones de cada uno de estos casos. A menudo, el análisis del flujo de inventarios puede reemplazar la verificación del cumplimiento de las fechas de entrega planificadas, ya que estos indicadores están estrechamente relacionados.
El suministro oportuno de recursos materiales a la producción depende del tamaño y la integridad de los inventarios de producción en los almacenes de la empresa.
Los inventarios industriales son medios de producción que han llegado a los almacenes de la empresa, pero que aún no han participado en el proceso productivo. La creación de dichas reservas permite asegurar el suministro de materiales a los talleres y lugares de trabajo de acuerdo con los requisitos del proceso tecnológico. Cabe señalar que una cantidad importante de recursos materiales se desvía para crear reservas.
La reducción de inventarios reduce sus costos de mantenimiento, reduce los costos, acelera la rotación del capital de trabajo, lo que en última instancia aumenta las ganancias y la rentabilidad de la producción. Por tanto, es muy importante optimizar los niveles de inventario.
La gestión de inventarios en una empresa implica la realización de las siguientes funciones:

El proceso de preparación tecnológica de la producción para mejorar el equipamiento técnico de las empresas se lleva a cabo mediante el trabajo de acuerdo con las normas, reglas y requisitos establecidos por los sistemas de normas pertinentes:
1. Sistema estatal de normalización de la Federación de Rusia (GSS);
2. Sistema unificado de documentación de diseño (ESKD);
3. Sistema unificado de documentación tecnológica (USTD);
4. Sistema unificado de preparación tecnológica de la producción (USTPP);
5. Sistema unificado para garantizar la uniformidad de las mediciones (GSI);
6. Sistema de normas de seguridad ocupacional (OSSS);
7. Sistema de desarrollo y producción de productos (SRPP);
8. Sistema estatal “fiabilidad en la tecnología”.

Conclusión

En el transcurso del estudio, podemos concluir que el equipamiento técnico de una empresa es un conjunto de medidas regulatorias y técnicas que regulan el diseño, la preparación tecnológica de la producción y el sistema de puesta en producción de los productos.
El complejo de medidas regulatorias y tecnológicas incluye la etapa de trabajo de desarrollo y las etapas.
etc.................

Introducción 3

I. El concepto de equipamiento técnico de una empresa 5

II. Equipamiento técnico de la empresa: esencia, organización, características, soporte material 10

Conclusión 23

Literatura 24

Introducción.

Los principales objetivos del equipamiento técnico de producción en la empresa son: la formación de una política técnica progresiva encaminada a crear tipos de productos y procesos tecnológicos más avanzados para su producción; crear condiciones para un funcionamiento altamente productivo, rítmico y rentable de la empresa; reducción constante de la duración de la preparación técnica de la producción, su intensidad laboral y costo, al mismo tiempo que mejora la calidad de todo tipo de trabajo.

La solución de los problemas económicos, sociales y de otro tipo de la empresa está directamente relacionada con el rápido progreso técnico de la producción y el uso de sus logros en todas las áreas de la actividad económica. En una empresa se lleva a cabo de forma más eficaz cuanto más avanzado esté el equipamiento técnico de producción, entendido como un conjunto de medidas de diseño, tecnológicas y organizativas que aseguran el desarrollo y dominio de la producción de diversos tipos de productos, así como como la mejora de los productos manufacturados, por lo que el tema elegido debe considerarse relevante.

El objetivo del trabajo es explorar el aspecto teórico del equipamiento técnico de las empresas. De acuerdo con la finalidad del trabajo, surgen las siguientes tareas:

definir el concepto de equipamiento técnico de las empresas;

describir la esencia y el contenido del equipamiento técnico de las empresas;

Sacar conclusiones basadas en el material que se está estudiando.

En la realización del trabajo se utilizaron obras de autores nacionales sobre economía empresarial, libros de texto de economía y publicaciones enciclopédicas.

I. El concepto de equipamiento técnico de una empresa.

En primer lugar, es necesario definir el equipamiento técnico de la empresa. Demos la siguiente definición del equipamiento técnico de una empresa:

Equipo técnico de la empresa. - Se trata de un conjunto de medidas reglamentarias y técnicas que regulan el diseño, la preparación tecnológica de la producción y el sistema de puesta en producción de los productos. 1

Estas medidas garantizan que la empresa esté totalmente preparada para producir productos de alta calidad.

A su vez, el equipamiento técnico de una empresa forma parte del ciclo de vida del producto, incluida la preparación técnica, la producción real y la venta del producto.

El nivel de preparación técnica de la producción depende de muchos factores. Se pueden dividir en grupos. Incluyendo aspectos técnicos, económicos, organizativos y sociales.

Factores técnicos :

desarrollo e implementación de procesos tecnológicos estándar y estándar;

uso de equipos tecnológicos estandarizados y unificados;

uso de sistemas de diseño asistido por computadora para equipos tecnológicos;

uso de métodos de procesamiento tecnológicos avanzados;

introducción de espacios en blanco progresivos para reducir la intensidad laboral del procesamiento mecánico y la intensidad material de los productos;

aplicación de medios técnicos de control de calidad activos y objetivos;

Automatización del control sobre la implementación de cronogramas de red para el diseño y producción de equipos técnicos.

Fuerzas económicas :

financiación anticipada paso a paso de la preparación técnica de la producción;

concesión de préstamos preferenciales; creación de un fondo para estimular el desarrollo de nuevas tecnologías.

Factores organizativos:

desarrollo y profundización de la especialización productiva;

certificación de la calidad de los procesos tecnológicos y equipos tecnológicos fabricados, mejora de la organización de la producción auxiliar;

mejorar las relaciones entre la producción auxiliar y principal; Ampliación de la cooperación dentro de la empresa, con otras empresas, dentro de la industria.

Factores sociales:

mejorar las calificaciones de los artistas intérpretes o ejecutantes;

mecanización y automatización de las operaciones de producción y apoyo para mejorar las condiciones laborales;

desarrollo de la esfera social;

mejorar el ambiente psicológico en el equipo.

Así, vemos que el proceso de preparación técnica de una empresa no es en sí mismo simplemente la instalación de equipos, sino un conjunto complejo de actividades interrelacionadas. De hecho, se trata de una reestructuración radical de la empresa, que comienza con el equipamiento y termina con la especialización de los trabajadores.

La implementación de una política técnica unificada en la empresa está a cargo del ingeniero jefe (primer subdirector general de la asociación), apoyándose en el aparato de preparación técnica de la producción. Las formas organizativas y la estructura de sus órganos están determinadas por el sistema de preparación de la producción adoptado en la empresa, en la asociación de producción. En las empresas existen tres formas organizativas de formación técnica: centralizada, descentralizada y mixta. 2

La elección de la forma depende de la escala y el tipo de producción, la naturaleza del producto que se fabrica, la frecuencia de su renovación y otros factores. Las grandes empresas, asociaciones de producción en masa y a gran escala se caracterizan por una forma centralizada de formación, en la que todo el trabajo se realiza en el aparato de gestión de la planta. Para ello se crean los departamentos del tecnólogo jefe, un laboratorio general de planta y un departamento de planificación de la preparación técnica de la producción. En algunas empresas, se organizan dos departamentos de diseño: un departamento de diseño experimental, que se dedica al desarrollo de nuevos productos, y un departamento de diseño en serie, que tiene la tarea de mejorar los productos fabricados.

En las empresas de producción individual y en pequeña escala, se utiliza predominantemente una forma de preparación de la producción descentralizada o mixta: en la primera forma, el trabajo principal de preparación técnica lo realiza la oficina de talleres de producción correspondiente; en el segundo caso, todo el volumen de trabajo se distribuye entre fábricas y talleres. En este caso, la formación en diseño se lleva a cabo con mayor frecuencia en el departamento del diseñador jefe y la formación tecnológica en las oficinas de preparación para la producción en taller. En las pequeñas empresas, toda la formación técnica se concentra en un único departamento técnico.

La empresa está obligada a utilizar eficazmente su potencial de producción, aumentar la rotación de equipos, actualizarlos constantemente sobre una base técnica y tecnológica avanzada y lograr todos los aumentos posibles en la productividad laboral. Está elaborando un programa de modernización continua de su base material y técnica, centrando esfuerzos y recursos en el reequipamiento técnico y la reconstrucción de la producción sobre la base de proyectos progresivos. 3

El reequipamiento técnico, la reconstrucción y la ampliación los lleva a cabo la empresa con cargo al fondo de desarrollo de la producción, ciencia y tecnología, otros fondos similares, así como préstamos bancarios y cuenta, con carácter prioritario, con los recursos necesarios. y trabajo por contrato.

Para llevar a cabo medidas a gran escala para la reconstrucción y expansión de la producción existente, así como para la construcción de instalaciones sociales en casos especiales, a la empresa se le asignan recursos financieros centralizados. La lista de empresas e instalaciones relevantes está aprobada en el plan estatal.

La empresa lleva a cabo el reequipamiento técnico, la reconstrucción y la ampliación de la producción existente combinando racionalmente métodos de construcción económicos y por contrato. Garantiza el cumplimiento de los plazos reglamentarios de construcción, los estándares de desarrollo de la capacidad de producción y el retorno de la inversión.

La organización racional del proceso de producción es imposible sin llevar a cabo una preparación tecnológica de la producción (TPP), que debe garantizar la plena preparación de la empresa para la producción de equipos electrónicos de acuerdo con los indicadores técnicos y económicos especificados en un alto nivel técnico con un mínimo costos de mano de obra y materiales.

La preparación tecnológica de la producción es un conjunto de métodos para organizar, gestionar y resolver problemas tecnológicos basados en la estandarización integral, la automatización y el equipamiento tecnológico. Se basa en un sistema unificado de preparación tecnológica de la producción (GOST 14.002-83). Los estándares ESTPP establecen reglas generales para organizar la gestión de la producción, prevén el uso de procesos tecnológicos progresivos, equipos y equipos tecnológicos estándar, medios de mecanización y automatización de los procesos de producción y trabajos de ingeniería, técnicos y de gestión (GOST 14.001-83).

Las principales tareas de planificación de la Cámara de Comercio e Industria: determinar la composición, volumen y plazos del trabajo por departamento; identificar la secuencia óptima y la combinación racional de trabajo. Los bloques fabricados, las unidades de montaje y las piezas de equipos electrónicos se distribuyen entre los departamentos de producción, se determinan los costos de mano de obra y materiales, y se diseñan los procesos y equipos tecnológicos. Al mismo tiempo, se resuelven las siguientes tareas.

Probar el diseño del producto para determinar su capacidad de fabricación. Los principales tecnólogos llevan a cabo el control tecnológico de la documentación de diseño, evalúan el nivel de capacidad de fabricación del diseño del producto y prueban la capacidad de fabricación del diseño del producto.

Previsión del desarrollo tecnológico. Estudiar las mejores prácticas en el ámbito de la tecnología y elaborar recomendaciones para su uso. Realización de investigaciones de laboratorio sobre nuevas soluciones tecnológicas identificadas durante el proceso de previsión.

Estandarización de procesos tecnológicos. Se realiza un análisis de las características de diseño de piezas, unidades de ensamblaje y sus elementos, se resumen los resultados del análisis y se elaboran recomendaciones para su estandarización y el desarrollo de procesos tecnológicos estándar (TTP).

Agrupación de procesos tecnológicos. Se analizan y aclaran los límites de los grupos de clasificación de piezas y unidades de ensamblaje, y se desarrollan las especificaciones técnicas del grupo.

Equipo tecnológico. Se lleva a cabo la unificación y estandarización de los equipos tecnológicos, se identifican los equipos originales que requieren mucha mano de obra y se determina la necesidad de contenedores universales para piezas y unidades de montaje. El diseño y equipamiento de los lugares de trabajo se realiza según procesos tecnológicos grupales y estándar.

Evaluación del nivel tecnológico. Se determina el nivel de tecnología en una empresa determinada, se establecen las principales direcciones y formas de aumentar el nivel de tecnología.

Organización y gestión del proceso de la Cámara de Comercio e Industria. Distribución de la gama de piezas y unidades de montaje entre oficinas tecnológicas, identificación de cuellos de botella en la Cámara de Comercio e Industria y medidas para eliminarlos, seguimiento de la ejecución de los trabajos en la Cámara de Comercio e Industria.

Desarrollo de procesos tecnológicos. Desarrollan nuevos y mejoran los procesos técnicos individuales existentes y los procesos para el control técnico de piezas en bruto, piezas, montaje y prueba de componentes y productos en su conjunto, y realizan ajustes a los procesos técnicos.

Diseño de equipos tecnológicos especiales. Selección de opciones para equipos tecnológicos especiales producidos por la industria, o desarrollo de especificaciones técnicas para su diseño. Diseño de herramientas especiales, accesorios, troqueles, moldes y otros equipos.

Desarrollo de estándares. Desarrollo de estándares técnicamente sólidos para el consumo de materiales, costos laborales y tiempo para realizar las operaciones. Desarrollo de costos de costos para talleres para garantizar actividades de autofinanciamiento.

Dependiendo del tamaño de los lotes de productos REA fabricados, la naturaleza del proceso de producción en serie puede variar ampliamente, acercándose a procesos de producción en masa (a gran escala) o de tipo único (a pequeña escala). Determinar correctamente la naturaleza del TP diseñado y el grado de su equipamiento técnico, el más racional para las condiciones dadas de una producción en serie particular, es una tarea muy difícil, que requiere que el tecnólogo comprenda la situación real de la producción y las perspectivas inmediatas para el desarrollo de la empresa.

La preparación tecnológica para la producción de equipos electrónicos debe contener soluciones óptimas no solo a los problemas de garantizar la capacidad de fabricación, diseño y producción del producto, sino también a la realización de cambios en el sistema de producción debido a la posterior mejora de la capacidad de fabricación y al aumento de la eficiencia. de productos. Por lo tanto, el proceso técnico y tecnológico moderno para productos radioelectrónicos complejos debe automatizarse y considerarse como un componente orgánico del CAD, un sistema unificado para automatizar el diseño, la ingeniería y los desarrollos tecnológicos.

Etapas del desarrollo del proceso tecnológico.

Las reglas para el desarrollo de procesos técnicos están definidas en las recomendaciones R50-54-93-88. De acuerdo con estas reglas, el desarrollo de TP consta de una secuencia de etapas, cuyo conjunto y naturaleza depende del tipo de producto que se lanza a producción, del tipo de TP y del tipo de producción. La tabla muestra, a modo de ejemplo, las etapas de desarrollo de la instalación y montaje de componentes electrónicos de TP.

	Principales tareas del escenario.
Análisis de datos fuente	Estudio de documentación de diseño. Análisis de la fabricabilidad del diseño. Análisis del volumen de producción del producto y determinación del tipo de producción.
Selección de TP estándar (básico)	Determinación del lugar del producto en los grupos de clasificación TP. Tomar la decisión de utilizar el TP existente
Desarrollo de un diagrama de montaje.	Análisis de composición del producto. Seleccionar una pieza base o unidad de ensamblaje. Elaboración de un diagrama de montaje con pieza base.
Elaboración de una ruta TP	Determinación de la secuencia de operaciones tecnológicas. Determinación del tiempo pieza T piezas en función de un coeficiente de consolidación de operación y un volumen de producción determinados. Selección de equipos y equipamiento tecnológico.
Desarrollo de operaciones tecnológicas.	Desarrollo de la estructura de operación y secuencia de transiciones. Elaboración de diagramas de instalación de piezas durante el montaje e instalación. Selección de equipamiento tecnológico. Cálculo de modos que constituyen T piezas y carga de equipos.
Cálculo de la eficiencia técnica y económica.	Determinación de la categoría de trabajo según el clasificador de categorías y profesiones. Selección de opciones de operación por costo tecnológico.
Análisis de procesos tecnológicos desde el punto de vista de la seguridad.	Selección y análisis de requisitos de ruido, vibraciones, exposición a sustancias nocivas. Selección de métodos y medios para garantizar la seguridad del entorno ecológico.
Elaboración de documentación tecnológica.	Elaboración de croquis de operaciones tecnológicas y mapas. Elaboración de mapas de ruta y procesos técnicos operativos.
Elaboración de especificaciones técnicas para equipos especiales.	Esquema de base en blanco. Determinación de errores de base y precisión de dispositivos. Determinación del número de piezas y su esquema de fijación. Elaboración de diagramas para conectar dispositivos a equipos.

Equipo tecnológico La producción de REA incluye: equipos tecnológicos (incluidos control y pruebas); equipos tecnológicos (incluidas herramientas y controles); medios de mecanización y automatización de los procesos productivos.

Los equipos tecnológicos son herramientas de producción en las que se colocan materiales o piezas de trabajo y medios para influir en ellos para realizar una determinada parte del proceso. Los equipos tecnológicos son herramientas de producción que se agregan a los equipos tecnológicos para realizar una determinada parte del proceso. Los medios de mecanización son herramientas de producción en las que el trabajo manual humano se reemplaza parcial o totalmente por trabajo mecánico manteniendo la participación humana en el funcionamiento de las máquinas. Los medios de automatización son herramientas de producción en las que las funciones de control son realizadas por máquinas, instrumentos y computadoras.

La composición del equipamiento tecnológico y el equipamiento tecnológico utilizado depende del perfil de los talleres de producción de REA.

Los talleres de adquisiciones están equipados con equipos para producir espacios en blanco a partir de perfiles y láminas estándar para talleres mecánicos, espacios en blanco de PP, espacios en blanco para ensamblar marcos de bloques, marcos, bastidores, etc. El corte de láminas y la disolución de rollos de materiales metálicos y no metálicos se realiza principalmente. con guillotina y cizalla de rodillos. Los materiales no metálicos con un espesor superior a 2,5 mm se cortan en máquinas especiales utilizando sierras circulares, cortadoras y discos de corte abrasivos y de diamante.

El estampado en frío es uno de los principales métodos de producción de piezas en la producción de equipos electrónicos. Entre el 50 y el 70% de las piezas se producen mediante estampado en frío, mientras que la intensidad de mano de obra de las piezas estampadas, a pesar de su alto peso específico, es sólo del 8 al 10% de la intensidad de mano de obra total de la producción. Los talleres de estampación están equipados con prensas excéntricas y de manivela, que pertenecen a la categoría de equipos universales. En la producción de materiales electrónicos se ha utilizado ampliamente el método de estampado elemento por elemento, que consiste en el procesamiento secuencial de los elementos más simples de las piezas (secciones del contorno exterior, orificios internos, ranuras, etc.) sobre troqueles reemplazables. En los últimos años se han introducido robots industriales en la producción de estampado. Permiten mecanizar operaciones auxiliares (alimentación de tiras, cintas y piezas, extracción y contabilidad de piezas, etc.) para el mantenimiento de prensas, convirtiendo las prensas universales en complejas unidades automatizadas.

El taller de fundición y el taller de producción de piezas plásticas cuentan con máquinas de fundición y prensado de alto rendimiento, y prensas automáticas. Este equipo le permite producir piezas de trabajo con tolerancias mínimas para el mecanizado.

La proporción del procesamiento mecánico de piezas mediante eliminación de chips en la producción de equipos electrónicos sigue siendo grande (30-35% de la intensidad laboral total). Con la transición a la producción de nuevas generaciones de equipos, el contenido cualitativo del procesamiento mecánico cambia y se vuelve más preciso. Los talleres mecánicos están equipados principalmente con tornos y máquinas automáticas, fresadoras y taladradoras universales, rectificadoras, etc.

La mecanización y automatización en los talleres mecánicos se está desarrollando en las siguientes áreas: máxima utilización de tornos automáticos, máquinas de cabezales en frío y tornos de torreta; introducción de máquinas con control numérico y uso de robots para mecanizar operaciones auxiliares; equipar máquinas universales con mecanismos que funcionen como dispositivos de sujeción, carga automática, control y medición y otros; organización de determinados grupos de piezas de pequeñas líneas de producción con ciclos de procesamiento cerrados.

Después del procesamiento mecánico, quedan contaminantes en la superficie de las piezas. Aún más difíciles son las cuestiones relacionadas con el lavado de unidades y equipos ensamblados, la eliminación de restos de fundentes de soldadura y otros contaminantes que afectan la confiabilidad del equipo. La mejora de la tecnología de limpieza de superficies de piezas y lavado de componentes avanza en el camino de la sustitución de disolventes orgánicos explosivos, inflamables y tóxicos por soluciones acuosas de detergentes sintéticos y soluciones desengrasantes alcalinas. La reducción de la intensidad laboral de las operaciones de limpieza se logra mediante el uso de transportadores y lavadoras rotativas, baños de ultrasonidos, centrífugas, instalaciones con mecanismos de oscilación vibratoria, etc.

Los talleres de galvanoplastia, según el nivel de mecanización económicamente viable, están equipados con varios tipos de equipos: máquinas automáticas y líneas automáticas que aseguran, sin intervención humana, el traslado de piezas (suspensiones, tambores) de una posición de procesamiento a otra y su sujeción. en baños de acuerdo con un programa de procesamiento determinado; Sistemas automatizados de control de galvanoplastia.

Los talleres de producción de PP están equipados con equipos universales diseñados específicamente para la producción de este tipo de producto. Se trata de líneas mecanizadas y automatizadas para procesamiento químico y electroquímico, instalaciones para aplicación de fotorresistentes e impresión de mallas, máquinas CNC para procesamiento mecánico y puestos de inspección automatizados de tableros. Los equipos CNC se utilizan para fabricar máscaras fotográficas y plantillas, perforar orificios de montaje y fresar PCB.

En los talleres de pintura y barniz se consigue un alto nivel de mecanización mediante la organización de líneas de producción tecnológicas. Las cámaras de pintura y secado con instalación manual de piezas se sustituyen por cámaras de paso y se utilizan transportadores como dispositivos de transporte. La pintura es uno de los tipos de procesamiento en los que los robots han encontrado aplicación como unidades autónomas que poseen de forma independiente una herramienta de pulverización en funcionamiento.

Los talleres de montaje están equipados con equipos y equipos tanto universales como especiales (líneas transportadoras y lugares de trabajo para electricistas, equipos para preparar, instalar y soldar componentes de radio en el panel de control, soportes para monitorear y ajustar los parámetros funcionales de las unidades de ensamblaje, etc.). Los equipos CNC se utilizan para instalar y soldar circuitos integrados con cables planos y también para monitorear los circuitos eléctricos de las celdas. El control de software proporciona automatización de la instalación de cables y control de circuitos eléctricos en módulos de todos los niveles.

Las empresas que producen REA en circuitos integrados para uso privado están equipadas con equipos utilizados en la industria electrónica: instalaciones de difusión, dopaje iónico, oxidación térmica, equipos para evaporación térmica de materiales en el vacío, así como montaje y sellado de circuitos integrados.

Un indicador importante del funcionamiento de los equipos, equipos tecnológicos y de la corrección de su elección es el grado de uso de cada máquina y equipo individualmente y en conjunto según el proceso desarrollado.

Proceso tecnológico (TP): parte del proceso de producción que contiene acciones para cambiar y posteriormente determinar el estado del artículo de producción.

Preparación tecnológica de la producción. (TCI) es un conjunto de medidas que aseguran que la empresa cuente con conjuntos completos de documentación tecnológica y de diseño y equipos tecnológicos necesarios para producir un volumen determinado de productos de calidad establecida.

La preparación tecnológica para la producción de nuevos productos resuelve los siguientes problemas:

asegurar la capacidad de fabricación de los diseños de productos;
desarrollo de procesos tecnológicos y métodos para su control;
diseño y fabricación de equipos tecnológicos y no
equipo estándar (especial);
organización y gestión del proceso de la Cámara de Comercio e Industria.

Los procesos tecnológicos son desarrollados por un tecnólogo en forma de cronograma, que establece las etapas de desarrollo del producto, una lista de trabajos sobre el proceso técnico y tecnológico y la duración de su implementación, la composición de las unidades ejecutoras y los responsables. ejecutores de cada unidad.

Al diseñar un proceso tecnológico, se pueden desarrollar varias opciones y luego elegir la opción que, en igualdad de condiciones, permita producir un producto al menor costo de producción, es decir, al menor costo.

Las reglas generales para el desarrollo de procesos tecnológicos están determinadas por GOST 14.301-83.

Los nuevos procesos tecnológicos generalmente no se introducen inmediatamente en producción, sino que primero se prueban en talleres experimentales, después de lo cual se lleva a cabo la depuración en los talleres principales.

La preparación tecnológica de la producción puede organizarse según sistemas centralizados, descentralizados o mixtos.

Con un sistema centralizado, la Cámara de Comercio e Industria se concentra en el departamento del tecnólogo jefe. Un sistema descentralizado implica la dispersión de la formación tecnológica entre los principales departamentos de producción, donde el tecnólogo desempeña únicamente el papel de director. El sistema mixto de organización de la formación tecnológica consiste en que el desarrollo se lleva a cabo en parte en el departamento del tecnólogo jefe y en parte en los talleres de producción.

El desarrollo, aceptación y transferencia a producción de nuevos procesos tecnológicos se realiza de acuerdo con los requisitos de las normas de la serie ISO 9000.

Operaciones tecnológicas

Las operaciones tecnológicas (TO) son una parte completa de un proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo. Por ejemplo, las operaciones serán el estampado de placas de transformadores, la impregnación de bobinas, el recocido de placas de transformadores.

Una operación tecnológica se caracteriza por la inmutabilidad del equipo o lugar de trabajo y de los trabajadores, así como por un proceso continuo. Una operación TP es una unidad de planificación de producción. Con base en la suma del tiempo de las operaciones individuales, se determinan los requisitos de mano de obra, se planifica la carga de equipos, etc.

Las operaciones se dividen en escenarios, posiciones y transiciones.

Instalación - parte del mantenimiento realizado con sujeción constante.

Ejemplo: al bobinar secciones de un devanado no inductivo seccionado multicapa, para obtener la dirección opuesta de las espiras, al llenar una sección con alambre se gira el marco 180° y se fija nuevamente en el eje de la máquina bobinadora.

Posición - una posición fija ocupada por una pieza de trabajo o unidad de montaje permanentemente fijada junto con un dispositivo relativo a una herramienta o un equipo estacionario para realizar una determinada parte de la operación.

Ejemplo: al enrollar varios devanados universales en un marco con ciertos intervalos entre ellos, es necesario mover el marco en el dispositivo de la máquina bobinadora, y cada nueva posición es la posición de la operación de bobinado.

Transición - una pieza completa del TO, caracterizada por la constancia de los modos, la herramienta utilizada y las superficies formadas por procesamiento o conexión durante el montaje. Una señal del comienzo de una nueva transición es un cambio en uno de los elementos:

modo tecnológico;
herramienta o conjunto de herramientas de la pieza de trabajo.

Ejemplo: instalar el marco, sacar el extremo del cable del devanado, empalmar el cable con el cable, soldar, unir el extremo de los cables al marco, enrollar. Preparación de ERE para su instalación: enderezado, estañado, moldurado.

Características de los procesos tecnológicos.

Ciclo de mantenimiento - el intervalo de tiempo desde el principio hasta el final de las operaciones que se repiten periódicamente, independientemente del número de productos fabricados simultáneamente.

Intensidad laboral - la cantidad de tiempo dedicado a la realización de la tarea técnica o parte de ella.

La complejidad de la operación se considera con mayor frecuencia:

tiempo tecnológico principal (cambios de forma, tamaño, apariencia, estructura y propiedades del objeto de trabajo);
tiempo auxiliar (instalación y fijación, arranque y parada de máquinas, aproximación y retirada de herramientas, movimiento de una pieza en una máquina, medidas de control);
tiempo de servicio en el lugar de trabajo:
- técnico: ajustar el sistema, cambiar herramientas, quitar virutas de las piezas de trabajo,
- organizativo: limpieza, lubricación, puesta en orden de la máquina;

tiempo de pausas para descanso y necesidades naturales del trabajador.

Actuación - número de productos fabricados por unidad de tiempo:

Rentabilidad del TP - costo tecnológico:

st = cm + sz + pb,

donde cm es el costo de los materiales; sz - salarios; SCR - gastos de taller (energía, reparación y depreciación de equipos, herramientas, equipos, lubricación, refrigeración y otros materiales).

Precisión del TP - grado de cumplimiento de los parámetros de calidad del producto con las desviaciones permitidas según las especificaciones y la documentación de diseño; precisión de los parámetros geométricos: dimensiones, forma, posición relativa de las piezas y sus superficies, especificadas en el dibujo; uniformidad de diversas propiedades de los productos fabricados: elástica, magnética, dinámica, etc.; uniformidad de indicadores de calidad: eficiencia, potencia desarrollada, presión, productividad, etc. Se evalúa mediante parámetros tales como, por ejemplo, el porcentaje de rendimiento, el coeficiente de precisión y el coeficiente de sesgo. La precisión dimensional de una pieza se caracteriza por la tolerancia.

Calidad de la capa superficial de la pieza. - el resultado de la influencia de uno o más métodos tecnológicos aplicados secuencialmente, caracterizados por: rugosidad, ondulación, propiedades físicas y mecánicas de la capa superficial, composición química.

Fiabilidad del TP - la capacidad de un proceso tecnológico para asegurar la fabricación de productos del nivel de calidad requerido con un ciclo de producción regulado a costos laborales y materiales establecidos.

Estabilidad del TP - propiedad del TP de preservar los parámetros y la ley de distribución de los errores de calidad del producto a lo largo del tiempo.

Herramientas de ejecución de procesos

Equipo tecnológico: herramientas de producción en las que se venden materiales y piezas de trabajo, medios para influir en ellos y, si es necesario, fuentes de energía para realizar una determinada parte del proceso.

Equipo tecnológico - herramientas de producción agregadas a equipos tecnológicos para realizar una determinada parte del proceso.

Equipo tecnológico (STO) - un conjunto de equipos y accesorios tecnológicos y medios de mecanización y automatización de cruces auxiliares. Se clasifican en universales, especiales y especializados.

Especial Se refiere a equipos diseñados y fabricados para realizar una operación específica. La reconstrucción de una máquina de este tipo para realizar otras operaciones durante el proceso de producción es imposible o puede realizarse con una importante modernización.

Especializado Se refiere a equipos especialmente diseñados para la fabricación de productos con TP similar. Las máquinas especializadas no son universales, pero pueden configurarse para procesar un grupo específico de productos.

Línea- un conjunto de equipos tecnológicos, principales y auxiliares (transporte, elevación, instalación, etc.) (al menos dos unidades) ubicados en la secuencia de operaciones del TP.

Líneas mecanizadas- líneas en las que se mecaniza la tecnología de transporte y otras operaciones auxiliares.

Líneas automáticas- un sistema de dispositivos para realizar automáticamente operaciones tecnológicas, de transporte y otras operaciones auxiliares sin intervención humana, cuyas funciones se reducen a ajuste, seguimiento y control. Líneas automatizadas- líneas en las que no todas las funciones de carga, descarga, movimiento, etc. se realizan de forma automática.

Disciplina tecnológica

Mejorar la calidad del producto es una de las principales tareas de los tecnólogos. El soporte tecnológico para productos de alta calidad requiere de una alta cultura productiva, es decir. personal bien capacitado y disciplinado, el estado de los equipos tecnológicos en el nivel técnico requerido dentro de los límites de desgaste permitido, cumplimiento preciso de los regímenes con un pequeño error de medición de sus parámetros, uniformidad de los materiales entrantes, productos semiacabados y componentes de acuerdo con indicadores de instalación, organización racional del control, cumplimiento de la higiene de producción. El tecnólogo es responsable de estas cuestiones. La violación de cada uno de los puntos enumerados conlleva la aparición de defectos. El tecnólogo debe poder identificar las causas de la conexión entre defectos y los factores que los provocan.

Disciplina tecnológica - se trata del cumplimiento exacto por parte del TP de los requisitos de diseño y documentación tecnológica.

Organizar el control de la disciplina tecnológica es una de las tareas del tecnólogo jefe.

El control sistemático está organizado por las fuerzas y medios de la empresa y el control departamental, con el uso de las fuerzas y medios de la empresa inspeccionada.

Al realizar el control se comprueba lo siguiente:

cumplimiento de la secuencia de operaciones y transiciones;
Cumplimiento de los nombres de equipos, accesorios y medios.
control de los requisitos de TD;
cumplimiento de materiales y componentes con los requisitos TD;
proporcionar puestos de trabajo para personal técnico y de diseño;
cumplimiento del estado de equipos, equipos e instalaciones
control de documentos operativos;
garantizando operaciones seguras.

Los resultados de los controles se documentan en un protocolo.
El control puede ser: sistemático; inspección; volátil; departamental.

Control sistemático realizado por tecnólogos, representantes del departamento de control de calidad (departamento de control técnico) y capataces de producción (jefes de sección).

Control de inspección realizado por tecnólogos, OGT (departamento del tecnólogo jefe), representantes del departamento de control de calidad, representantes del taller.

Volátil El control lo llevan a cabo representantes del cliente.

Departamental El control lo llevan a cabo representantes del ministerio, la principal inspección de calidad.