Streszczenie wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa. Urządzenia technologiczne i obrabiarki Sto środków wyposażenia technologicznego warsztatu

06.12.2023

Wyposażenie technologiczne to zespół narzędzi produkcyjnych niezbędnych do realizacji procesu technologicznego. Proces technologiczny jest wyposażony w celu zapewnienia wymaganej dokładności obrabianych części i zwiększenia wydajności pracy. Przez wyposażenie optymalne rozumie się takie urządzenie, w którym osiągana jest maksymalna wydajność wytwarzania wyrobów przy obowiązkowym odbiorze wymaganej ilości wyrobów i zadanym jakości w określonym czasie, z uwzględnieniem zespołu warunków związanych z technologicznymi możliwościami organizacyjnymi środków produkcyjnych i siły roboczej.

Sprzęt technologiczny dzieli się na na:

Sprzęt technologiczny;

Środki mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych (operacje pomocnicze i przejścia);

Sprzęt technologiczny.

Sprzęt technologiczny - są to środki urządzeń technologicznych, w których w celu wykonania określonej części procesu technologicznego umieszczane są materiały lub przedmioty obrabiane, środki oddziaływania na nie oraz urządzenia technologiczne. Wyposażenie technologiczne dobierane jest w zależności od konstrukcji części i wymagań dotyczących zapewnienia jakości powierzchni. W niektórych przypadkach technolodzy opracowują specyfikacje techniczne dotyczące projektowania maszyn specjalnych.

Sprzęt technologiczny - są to środki wyposażenia technologicznego, które uzupełniają wyposażenie technologiczne w celu wykonania określonej części procesu technologicznego i są instalowane na sprzęcie technologicznym (lub wykorzystywane przez pracownika) w celu wykonania tej konkretnej operacji lub grupy operacji. Wyposażeniem do przyjmowania detali są: matryce, formy odlewnicze, modele, formy itp. Wyposażeniem do obróbki skrawaniem są: uchwyty, narzędzia skrawające, pomocnicze i pomiarowe.

Urządzenie - jest to sprzęt technologiczny przeznaczony do instalowania lub kierowania przedmiotem pracy lub narzędziem podczas wykonywania operacji technologicznej. Obrabiarka to pomocnicze narzędzie produkcyjne, nieposiadające środków formujących, przeznaczone do osadzania w nim przedmiotów w celu wytwarzania wyrobów na urządzeniach obróbczych.

Urządzenia dzielimy ze względu na rodzaj wykonywanej pracy na: frezowanie, wiercenie, toczenie, szlifowanie itp. 70% kosztów pracy związanych z wprowadzeniem produktów do produkcji wiąże się z projektowaniem i wytwarzaniem urządzeń i narzędzi technologicznych. Kierunki udanego wdrożenia sprzętu progresywnego to:

1. Przejście od rozwoju poszczególnych struktur do

standaryzacja docelowych kompleksów i systemów wyposażenia.

2. Doskonalenie i standaryzacja metod planowania

realizacja szkoleń technologicznych i masteringu produkcji

produktów w przedsiębiorstwach.

H. Organizacja specjalistycznej produkcji seryjnej

standardowe wyposażenie.

4. Wprowadzenie oceny jakości i poziomu technologicznego sprzętu

produkcja produktów.

W zależności od zasad projektowania i działania osprzętu wyróżnia się sześć systemów osprzętu maszynowego.

1. Uniwersalne urządzenia bez regulacji (UPD). Na przykład:

Uchwyty 3- i 4-szczękowe, uchwyt napędowy, imadło maszynowe.

2. Uniwersalne urządzenia regulacyjne (UND). Np.: uchwyty 3-szczękowe z wymiennymi szczękami, imadła maszynowe z wymiennymi szczękami, płyty czołowe z wymiennymi zaciskami, podzielnice do frezarek. Wyprodukowane centralnie lub w zakładzie konsumenckim. Stosowane są w produkcji seryjnej i masowej.

3. Uniwersalne urządzenia prefabrykowane (USD), montowane z zestawu standardowych części produkowanych centralnie. Montaż urządzenia odbywa się bez rysunku, bezpośrednio do tej operacji, po czym urządzenie jest demontowane. Polecany do stosowania w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.

4. Urządzenia składane /SRP/. Są one montowane z zestawu znormalizowanych i niestandardowych części przez samego pracownika w miejscu pracy dla każdej operacji, po czym są demontowane. Części niestandardowe są projektowane i produkowane dla nowych części, jeśli zajdzie taka potrzeba. Polecane dla

zastosowanie w produkcji seryjnej grup części /technologia ujednolicona/.

5. Specjalistyczne urządzenia nastawcze /SS/. Nazywa się je również urządzeniami grupowymi lub urządzeniami szybkiej wymiany. Zaprojektowane w zakładzie konsumenckim dla określonych grup części / ujednolicona technologia / w warunkach produkcji jednostkowej i seryjnej.

6. Nieskładane urządzenia specjalne /NSP/. Są projektowane w zakładzie konsumenckim i używane tylko do jednej części operacji /technologia jednostkowa/. Polecane są do stosowania w produkcji masowej i wielkoseryjnej, rzadziej w produkcji średniej i małej skali, ale przy braku możliwości wykorzystania urządzeń z innych systemów.

Jak widać z przedstawionych systemów, przy wyposażaniu urządzeń technologicznych obowiązuje zasada – od minimalnych kosztów przygotowania produkcji do wymuszonego maksimum.

Metody osiągania zadanej dokładności przetwarzania w urządzeniach różnych układów.

Strefy opłacalności wykorzystania obrabiarek różnych systemów.

Należy wziąć pod uwagę czas potrzebny na zaprojektowanie i wykonanie osprzętu. Nie dotyczy to UBP, gdyż Urządzenia takie dostarczane są wraz ze sprzętem i zawsze są dostępne na stanowisku pracy.

Urządzenia dzieli się na: - ze względu na liczbę jednocześnie mocowanych detali (jedno- i wielomiejscowe); - metodą mocowania (ręczną, zmechanizowaną i zautomatyzowaną); - zgodnie ze sposobem mocowania. Metody mechanizacji mocowania mogą być bardzo różnorodne. Wszystkie części tworzące osprzęt można uznać za elementy tego osprzętu. Zgodnie z ich typowym przeznaczeniem montuje się następujące elementy: montaż, mocowanie, mocowanie montażowe, prowadnice, mechanizmy dzielące, części korpusu, elementy złączne i inne części pomocnicze.

Elementy montażowe służą do mocowania na nich detali i ich dokładnego pozycjonowania. Czasami sam korpus urządzenia służy jako powierzchnie montażowe.

Ponieważ jednak obudowa jest zawsze produkowana „na surowo”, termicznie

nie jest przetwarzany, jest to dopuszczalne tylko w przypadku specjalnych uproszczonych urządzeń przeznaczonych do produkcji bardzo małych partii części. Elementy instalacji wykonane są ze stali narzędziowych i poddawane obróbce cieplnej, a następnie szlifowane. Odmiany standardowych elementów instalacyjnych: kołki, palce, pryzmaty itp. Podpory mogą być sztywne, regulowane lub samonastawne. Elementy mocujące. Ich zadaniem jest zapewnienie styku powierzchni bazowych detali z powierzchniami montażowymi oraz pewne zamocowanie detali, uniemożliwiające ich przemieszczenie pod wpływem siły skrawania. Elementy zaciskowe należy umieścić: powyżej punktów podparcia elementów montażowych, zapobiegając przemieszczaniu się elementów obrabianych podczas mocowania, ich odkształceniu oraz tworząc siłę docisku w kierunku siły cięcia. Elementy mocujące należy umieścić w miejscach dogodnych dla stanowiska pracy, z zachowaniem zasad bezpieczeństwa. Główne typy urządzeń mocujących: śruby mocujące z piętą, zaciski

typu dźwigniowego itp. Prowadnice służą do kierowania ruchem narzędzia tnącego, takiego jak wiertło, lub do kierowania ruchem

elementy urządzenia.

Mechanizmy dzielące stosuje się w przypadku bardziej skomplikowanych urządzeń, gdy konieczna jest obróbka części w kilku pozycjach w jednym urządzeniu, bez rozpinania urządzeń. Na przykład urządzenia tokarskie do nacinania gwintów wieloprzejściowych, urządzenia frezujące, a czasami urządzenia wiertnicze. Urządzenia dzielące posiadają tarczę z ilością otworów lub wpustów wymaganą do podziału oraz zamek, co znacznie komplikuje konstrukcję urządzeń.

Obudowy do skomplikowanych urządzeń przeznaczonych do długotrwałego użytkowania wykonane są z żeliwa lub odlewu. Do produkcji masowej zaleca się wybieranie profili kształtowych lub wykonanie ich zespolonych lub zespawanych z późniejszym wyżarzaniem.

MINISTERSTWO EDUKACJI

Prace badawcze na temat:

„Wyposażenie techniczne przedsiębiorstw”

Nauczyciel:
Zakończony:
Wydział:
Grupa:
Dobrze:

Wstęp
I. Pojęcie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa

Wniosek
Literatura

Wstęp.

Poziom wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa determinuje efektywność wytwarzania produktów w ramach produkcji głównej oraz określa możliwość rytmicznej produkcji przy danych właściwościach konsumenckich.
Głównymi celami technicznego wyposażenia produkcji w przedsiębiorstwie są: ukształtowanie postępowej polityki technicznej mającej na celu tworzenie bardziej zaawansowanych typów produktów i procesów technologicznych do ich produkcji; tworzenie warunków dla wysoce produktywnego, rytmicznego i rentownego działania przedsiębiorstwa; konsekwentne skracanie czasu technicznego przygotowania produkcji, jej pracochłonności i kosztów, przy jednoczesnej poprawie jakości wszystkich rodzajów prac.
Rozwiązanie problemów ekonomicznych, społecznych i innych przedsiębiorstwa jest bezpośrednio związane z szybkim postępem technicznym produkcji i wykorzystaniem jego osiągnięć we wszystkich obszarach działalności gospodarczej. W przedsiębiorstwie odbywa się to skuteczniej, im bardziej zaawansowane jest techniczne wyposażenie produkcji, rozumiane jako zespół środków projektowych, technologicznych i organizacyjnych zapewniających rozwój i mistrzostwo w produkcji różnego rodzaju produktów, a także jako udoskonalanie wytwarzanych produktów, w wyniku czego wybrany temat należy uznać za istotny.
Celem pracy jest zgłębienie teoretycznego aspektu wyposażenia technicznego przedsiębiorstw. Zgodnie z celem pracy powstają następujące zadania:

Podczas wykonywania pracy wykorzystano prace autorów krajowych z zakresu ekonomii przedsiębiorstw, podręczniki z zakresu ekonomii, a także publikacje encyklopedyczne.

I. Pojęcie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa

Poziom wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa determinuje efektywność wytwarzania produktów w ramach produkcji głównej oraz określa możliwość rytmicznej produkcji przy danych właściwościach konsumenckich.
Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa to zbiór środków normatywnych i technicznych, które regulują projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji i system wprowadzania produktów do produkcji.
Działania te zapewniają, że przedsiębiorstwo jest w pełni przygotowane do wytwarzania wyrobów wysokiej jakości.
Z kolei wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa jest częścią cyklu życia produktu, obejmującego przygotowanie techniczne, faktyczną produkcję i sprzedaż produktu.
Poziom technicznego przygotowania produkcji zależy od wielu czynników. Można je podzielić na grupy. Uwzględniając aspekty techniczne, ekonomiczne, organizacyjne i społeczne.
Czynniki techniczne:

Siły ekonomiczne:

Czynniki organizacyjne:

Czynniki społeczne:

Techniczne przygotowanie produkcji może obejmować ponowne wyposażenie techniczne, przebudowę i rozbudowę poszczególnych obszarów produkcyjnych, a także modernizację urządzeń.
Zatem jasne jest, że proces przygotowania technicznego przedsiębiorstwa nie jest sam w sobie zwykłą instalacją sprzętu, ale stanowi złożony zestaw wzajemnie powiązanych działań. W rzeczywistości jest to radykalna restrukturyzacja przedsiębiorstwa, zaczynając od wyposażenia, a kończąc na specjalizacji pracowników.
Wdrożeniem jednolitej polityki technicznej w przedsiębiorstwie kieruje główny inżynier, opierając się na aparaturze technicznego przygotowania produkcji. Formy organizacyjne i strukturę jego organów określa przyjęty w przedsiębiorstwie, w stowarzyszeniu produkcyjnym, system przygotowania produkcji. W przedsiębiorstwach istnieją trzy formy organizacyjne szkolenia technicznego: scentralizowane, zdecentralizowane i mieszane.
Wybór formy zależy od skali i rodzaju produkcji, charakteru wytwarzanego produktu, częstotliwości jego odnawiania i innych czynników. Duże przedsiębiorstwa, stowarzyszenia produkcji masowej i na dużą skalę charakteryzują się scentralizowaną formą szkolenia, w której cała praca wykonywana jest w aparacie zarządzającym zakładem. W tym celu tworzone są działy głównego technologa, ogólne laboratorium zakładowe oraz dział planowania technicznego przygotowania produkcji. W niektórych przedsiębiorstwach organizowane są dwa działy projektowe: dział projektów eksperymentalnych, który zajmuje się opracowywaniem nowych produktów, oraz dział projektowania seryjnego, którego zadaniem jest ulepszanie wytwarzanych produktów.
W przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją pojedynczą i na małą skalę stosuje się przeważnie zdecentralizowaną lub mieszaną formę przygotowania produkcji: w pierwszej formie główne prace nad przygotowaniem technicznym wykonują odpowiednie biuro warsztatów produkcyjnych; w drugim przypadku cały wolumen pracy jest rozdzielany pomiędzy organy fabryczne i warsztatowe. W tym przypadku szkolenia projektowe najczęściej odbywają się w dziale głównego projektanta, a szkolenia technologiczne w biurach warsztatowego przygotowania produkcji. W małych przedsiębiorstwach całe szkolenie techniczne koncentruje się w jednym dziale technicznym.
Przedsiębiorstwo ma obowiązek efektywnie wykorzystywać swój potencjał produkcyjny, zwiększać przepływ sprzętu, stale go unowocześniać w oparciu o zaawansowaną bazę techniczną i technologiczną oraz osiągać każdy możliwy wzrost wydajności pracy. Tworzy program ciągłej modernizacji swojego zaplecza materiałowo-technicznego, koncentrując wysiłki i zasoby na ponownym wyposażeniu technicznym i rekonstrukcji produkcji w oparciu o postępowe projekty.
Ponowne wyposażenie techniczne, rekonstrukcja i rozbudowa są realizowane przez przedsiębiorstwo kosztem funduszu rozwoju produkcji, nauki i technologii, innych podobnych funduszy, a także kredytów bankowych i w pierwszej kolejności zapewniają niezbędne zasoby i pracę kontraktową.
Na prowadzenie zakrojonych na szeroką skalę działań mających na celu odbudowę i rozbudowę istniejącej produkcji, a także w specjalnych przypadkach na budowę obiektów socjalnych, przedsiębiorstwu przydzielane są scentralizowane zasoby finansowe. Lista odpowiednich przedsiębiorstw i obiektów jest zatwierdzona w planie państwowym.
Firma dokonuje przebudowy technicznej, przebudowy i rozbudowy istniejącej produkcji racjonalnie łącząc metody budownictwa ekonomicznego i kontraktowego. Zapewnia dotrzymanie regulacyjnych terminów budowy, standardów rozwoju mocy produkcyjnych i zwrot z inwestycji.

II. Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa: istota, organizacja, cechy, wsparcie materialne

Zestaw środków regulacyjnych i technologicznych obejmuje:
1) etap prac rozwojowych;
2) etap produkcji urządzeń technologicznych i urządzeń niestandardowych.
W pierwszym etapie przygotowywane są rysunki głównych wyrobów, wyposażenia technologicznego i wyposażenia niestandardowego; środki do technicznej kontroli jakości produktu, badania, zamykania, układania lub odłączania go na platformach pojazdów. Na tym etapie następuje również rozwój i doskonalenie procesów technologicznych wytwarzania produktów; prace eksperymentalne mające na celu sprawdzenie funkcjonowania urządzeń niestandardowych, urządzeń technologicznych itp.
Dokumentacja projektowa dla produktów komercyjnych (głównych) może zostać opracowana przez producenta lub otrzymana od klienta. Dokumentacja technologiczna procesów technologicznych, warunki technologiczne, instrukcje produkcyjne, rysunki urządzeń technologicznych i urządzeń niestandardowych itp. z reguły opracowywane są przez służby technologiczne producenta produktu.
Etap rozwoju odgrywa ważną rolę w kształtowaniu poziomu technicznego przyszłych produktów, ponieważ na tym etapie ustalane są główne parametry techniczne i rozwiązania konstrukcyjne nowego sprzętu, których wady są trudne, a czasem niemożliwe do skorygowania na kolejnych etapach .
W drugim etapie materializują się osiągnięcia naukowe uzyskane na etapie prac rozwojowych. Od jakości i niezawodności wykonania ww. urządzeń zależy jakość wykonania części, zespołów i zespołów produktu finalnego.
Istnieje pewien system technicznego przygotowania produkcji. Jest to zespół powiązanych ze sobą procesów naukowo-technicznych zapewniających gotowość technologiczną przedsiębiorstwa do wytwarzania wyrobów o wysokich warunkach jakościowych. W miarę rozwoju przedsiębiorstwa wejście na rynek ze swoimi produktami będzie coraz trudniejsze. Ilość pracy poświęconej na instalację nowego sprzętu znacznie wzrośnie ze względu na złożoność i poziom przygotowania technologicznego produktu końcowego.
Zadania technicznego przygotowania produkcji rozwiązywane są na wszystkich poziomach i pogrupowane według czterech następujących zasad:

W celu opracowania standardowych procesów technologicznych dokonuje się klasyfikacji operacji technologicznych poprzez podzielenie ich od złożonych do prostych w celu uzyskania najmniejszych niepodzielnych elementów technologii zgodnie z ciągiem technologicznym całego procesu. Dla każdego niepodzielnego elementu lub operacji technologicznej opracowywany jest standard korporacyjny, który zapewnia kompleksowy opis wszystkich przejść, z których powstaje ta elementarna operacja, wraz ze wszystkimi niezbędnymi wyjaśnieniami i uwagami.
To wyposażenie techniczne zapewnia pełną gotowość przedsiębiorstwa do wytwarzania nowych wyrobów o danej jakości, które z reguły można wdrożyć na sprzęcie technologicznym o wysokim poziomie technicznym, zapewniającym minimalne koszty pracy i materiałów.
Typizacja, normalizacja i unifikacja technologiczna mają szczególnie duży wpływ, jeśli są przeprowadzane na poziomie standardów przedsiębiorstw i branż. Aby zapewnić wysoki poziom organizacyjno-techniczny produkcji oraz jakość wyrobów, ważną rolę odgrywa ścisłe przestrzeganie dyscypliny technologicznej, tj. dokładne wdrożenie opracowanego i wdrożonego procesu technologicznego na wszystkich operacjach, obszarach i etapach produkcji.
Czas potrzebny na techniczne przygotowanie produkcji można znacznie skrócić, jeśli pracochłonne operacje zostaną zmechanizowane i zautomatyzowane. O efektywności i stopniu automatyzacji i mechanizacji pracy decyduje ich charakter i treść.
Jednak opracowanie procesu produkcyjnego i technologii to nie wszystko. Do normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa musimy zapewnić normalną konserwację i dostawy wszystkich niezbędnych komponentów.
Różnice w strukturze produkcji środków trwałych w różnych branżach wynikają z charakterystyki technicznej i ekonomicznej tych branż. Nawet przedsiębiorstwa tej samej branży mają z reguły nierówną strukturę produkcji środków trwałych. Najwyższy udział składników aktywnych majątku trwałego występuje w przedsiębiorstwach o wysokim poziomie wyposażenia technicznego i elektrycznego, gdzie procesy produkcyjne są zmechanizowane i zautomatyzowane oraz powszechnie stosowane są metody obróbki chemicznej.
Podstawowa produkcja wymaga także zaopatrzenia w materiały, półprodukty, różnego rodzaju energię, narzędzia i transport. Wykonywanie wszystkich tych różnorodnych funkcji jest zadaniem działów pomocniczych przedsiębiorstwa: remontowego, instrumentalnego, energetycznego, transportowego, magazynowego itp.
W produkcji pomocniczej i konserwacji może pracować do 50% siły roboczej zakładu. Z całkowitego wolumenu prac pomocniczych i konserwacyjnych transport i magazynowanie stanowią około 33%, naprawy i konserwacja środków trwałych - 30, konserwacja instrumentalna - 27, konserwacja energetyczna - 8 i inne prace - 12. Zatem naprawy, energia, oprzyrządowanie usługi transportowe i magazynowe stanowią około 88% całkowitego wolumenu tych prac. Wzrost efektywności technicznego utrzymania produkcji jako całości zależy w dużej mierze od ich właściwej organizacji i dalszego doskonalenia.
W przedsiębiorstwie tworzony jest zakład naprawczy, aby zapewnić racjonalną pracę środków trwałych produkcji przy minimalnych kosztach. Do głównych zadań zakładu naprawczego należy:

Podczas eksploatacji poszczególne części maszyn i urządzeń ulegają zużyciu. Przywrócenie ich wydajności i właściwości użytkowych osiąga się poprzez naprawę, eksploatację i konserwację sprzętu. Podstawą tego w przedsiębiorstwach jest system utrzymania i naprawy środków trwałych, będący zespołem powiązanych ze sobą przepisów, środków i decyzji organizacyjnych, mających na celu utrzymanie i przywracanie jakości eksploatowanych maszyn, mechanizmów, konstrukcji, budynków i innych elementów środki trwałe.
Wiodącą formą systemu konserwacji technicznej i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach jest system planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu (PPR). Przez system PPR rozumie się zespół zaplanowanych działań mających na celu opiekę, nadzór i naprawę sprzętu. Prace konserwacyjne i naprawcze sprzętu systemu PPR obejmują:

Pielęgnacja sprzętu polega na przestrzeganiu zasad eksploatacji technicznej, utrzymaniu porządku na stanowisku pracy, czyszczeniu i smarowaniu powierzchni roboczych.
Okresowe naprawy obejmują:

Wszystkie urządzenia podlegają okresowym przeglądom. Ich zadaniem jest identyfikacja stopnia zużycia części, regulacja poszczególnych mechanizmów, eliminowanie drobnych usterek oraz wymiana zużytych lub zagubionych elementów złącznych. Podczas przeglądu sprzętu wyjaśniany jest również zakres nadchodzących napraw i termin ich realizacji. Naprawy bieżące to najmniejszy rodzaj napraw planowych wykonywanych w celu zapewnienia lub przywrócenia funkcjonalności urządzenia. Polega na częściowym demontażu maszyny, wymianie lub odnowie poszczególnych jej podzespołów i części oraz naprawie części niewymiennych.
Przeciętna naprawa różni się od bieżącej większym wolumenem pracy i liczbą zużytych części wymagających wymiany.
Remont - całkowite lub prawie całkowite przywrócenie zasobu jednostki poprzez wymianę (przywrócenie) dowolnej jej części, w tym podstawowych. W związku z tym zadaniem remontu generalnego jest doprowadzenie urządzenia do stanu w pełni odpowiadającego jego przeznaczeniu, klasie dokładności i wydajności. Progresywne systemy utrzymania opierają się na realizacji tylko dwóch rodzajów napraw planowych w trakcie cyklu naprawczego – bieżących i głównych, czyli tj. bez przeciętnych napraw.
Dla każdego rodzaju sprzętu ustalany jest standardowy czas trwania cyklu naprawy. Cykl naprawy to najmniejszy powtarzający się okres działania sprzętu, podczas którego wszystkie ustalone rodzaje konserwacji i napraw są przeprowadzane w określonej kolejności. Ponieważ wszystkie z nich przeprowadzane są w okresie od rozpoczęcia eksploatacji urządzenia do jego pierwszego remontu głównego lub pomiędzy dwoma kolejnymi remontami głównymi, za cykl napraw definiuje się także okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma kolejnymi remontami głównymi.
Okres pomiędzy naprawami to okres pracy urządzenia pomiędzy dwiema kolejnymi naprawami planowymi. Okres między przeglądami to okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami lub pomiędzy kolejną planową naprawą i przeglądem. Okres naprawy to czas, w którym sprzęt jest bezczynny w celu naprawy.
Głównymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi charakteryzującymi pracę serwisu naprawczego przedsiębiorstwa są: pracochłonność i koszt konserwacji i naprawy każdego rodzaju sprzętu, udział personelu naprawczego w ogólnej liczbie pracowników, procent przestojów sprzętu za naprawy w związku z funduszem czasu pracy, zużyciem materiałów pomocniczych na urządzenie.
Rosnące znaczenie skutecznej konserwacji i naprawy urządzeń dla sprawnego funkcjonowania produkcji wymaga ich dalszego doskonalenia. Najważniejsze sposoby tego doskonalenia to:

Większość procesów zachodzących w przedsiębiorstwie, od podstawowej produkcji po naprawę urządzeń, wymaga zaopatrzenia w różnego rodzaju energię. Zadania tego podejmuje się zarządzanie energią przedsiębiorstwa. Celem sektora energetycznego jest nieprzerwane świadczenie wszystkim oddziałom przedsiębiorstwa niezbędnych rodzajów usług energetycznych przy minimalnych kosztach utrzymania tej usługi. Aby to zrobić, jego wysiłki powinny być ukierunkowane na rozwiązanie następujących głównych zadań:

Głównym źródłem w nowoczesnych warunkach jest scentralizowane zaopatrzenie przedsiębiorstwa w surowce energetyczne do ogólnych celów przemysłowych: energię elektryczną, parę wodną, gorącą wodę - z regionalnych elektrociepłowni.
Racjonalne wykorzystanie zasobów energii zakłada ścisłą regulację ich produkcji i zużycia.
Ze względu na kierunek użytkowania rozróżnia się energię technologiczną, silnikową, oświetleniową i grzewczą. Główne sposoby racjonalizacji zużycia energii w tych obszarach to: eliminacja bezpośrednich strat paliw i energii; właściwy dobór surowców energetycznych; wykorzystanie wtórnych zasobów energii; doskonalenie technologii i organizacji produkcji głównej; prowadzenie ogólnych działań ekonomicznych mających na celu oszczędzanie paliwa i energii. Działania eliminujące bezpośrednie straty paliw i energii w sieciach, rurociągach, urządzeniach technologicznych i energetycznych. Najważniejsze jest tutaj systematyczne monitorowanie stanu sieci i rurociągów oraz wdrażanie działań zapobiegawczych w związku ze zmianami warunków ich pracy.
Wyposażenie techniczne produkcji odbywa się zgodnie z projektem przygotowania technicznego, który składa się z następujących punktów:
- dobór i rozmieszczenie urządzeń technologicznych, instalacji chłodniczych, zasilania, komunikacji sanitarnej;
- określenie metod usuwania odpadów produkcyjnych i ich recyklingu;
- obliczenie liczby personelu produkcyjnego i technicznego, określenie okresu zwrotu przedsiębiorstwa i jego rentowności;
- organizacja technologicznego procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa jako całości i jego poszczególnych warsztatów;
- opracowanie schematu zagospodarowania przestrzennego budynku odpowiadającego procesowi technologicznemu.
To nie wszystkie punkty, które należy wziąć pod uwagę przy przeprowadzaniu technicznego przygotowania produkcji, ale stanowią one podstawę.
Opracowano następujący plan technicznego przygotowania produkcji:

Zasoby materialne stanowią część kapitału obrotowego przedsiębiorstwa. Kapitał obrotowy to te środki produkcji, które w każdym cyklu produkcyjnym ulegają całkowitemu zużyciu, przenoszą całą swoją wartość na gotowe produkty i w trakcie procesu produkcyjnego zmieniają lub tracą swoje właściwości konsumenckie.
Kapitał obrotowy obejmuje:
1) materiały podstawowe i pomocnicze, paliwa, energię i półprodukty otrzymane z zewnątrz;
2) narzędzia o niskiej wartości i zużywające się oraz części zamienne do naprawy sprzętu;
3) produkcja w toku i półprodukty własnej produkcji;
4) pojemnik.
Kapitał obrotowy, z wyjątkiem narzędzi i urządzeń o niskiej wartości, produkcji w toku oraz półproduktów własnej produkcji, a także energia, zaliczany jest do zasobów materialnych.
Należy zauważyć, że przy podziale środków produkcji na środki trwałe i obrotowe w praktyce dopuszcza się pewne całkiem uzasadnione konwencje. Narzędzia i sprzęt są podzielone na dwie części. Pierwsza z nich obejmuje narzędzia i sprzęt o niskiej wartości i szybko zużywającym się (o żywotności poniżej roku). Należą do funduszy odnawialnych. Druga część, obejmująca wszystkie pozostałe narzędzia i sprzęt, dotyczy środków trwałych.
Największą część zasobów materialnych przedsiębiorstwa stanowią materiały podstawowe. Należą do nich przedmioty pracy, które są wykorzystywane do wytwarzania produktów i stanowią ich główną treść.
Do materiałów pomocniczych zalicza się materiały zużywane w procesie obsługi produkcji lub dodawane do materiałów głównych w celu zmiany ich wyglądu i niektórych innych właściwości.
Rozpoczynając analizę zużycia materiałów, przede wszystkim określa się ich względne oszczędności lub nadmierne zużycie. W tym celu obliczają, ile materiałów przedsiębiorstwo powinno zużyć, biorąc pod uwagę faktyczną wielkość produkcji i osiągnięty asortyment produktów przy zachowaniu zaplanowanych standardów, i porównują tę ilość z rzeczywistym zużyciem.
Planowane zużycie przelicza się na podstawie rzeczywistej wielkości produkcji jedynie dla materiałów podstawowych, paliw procesowych i tego rodzaju materiałów pomocniczych, których zużycie jest bezpośrednio związane z wytworzeniem głównych produktów przedsiębiorstwa. Zużycie pozostałych materiałów nie zależy bezpośrednio od wielkości produkcji i dlatego nie podlega przeliczeniu. Względne oszczędności lub marnotrawstwo materiałów E m określa się według wzoru:

Gdzie R f jest rzeczywistym zużyciem materiałów;
R p - planowane zużycie materiałów;
B p to plan produkcji;
V f - rzeczywista wielkość produkcji.
Ponieważ obliczenia takie dla wszystkich rodzajów produktów i całej gamy materiałów są zbyt pracochłonne, dla uproszczenia często przeprowadza się je w ujęciu całkowitym w oparciu o koszt zużytych materiałów lub według grupowego asortymentu materiałów, w oparciu o wielkość produkcji produktu w pieniądzu warunki. W niektórych przypadkach, jeśli konieczna jest analiza wykorzystania najrzadszych lub najdroższych materiałów, przeprowadza się określone przeliczenia dla poszczególnych ich typów.
Jedną z przyczyn naruszenia norm zużycia materiałów są przerwy w systemie dostaw materiałów, naruszenia kompletności i terminów dostaw materiałów. Aby wyjaśnić stan faktyczny w realizacji planu logistycznego, sprawdzana jest kompletność i terminowość dostaw. Kompletność dostawy ustala się w następujący sposób: oblicza się całkowity koszt materiałów, które powinny zostać odebrane zgodnie z planem oraz koszt rzeczywistych odbiorów w zaplanowanym zakresie. W takim przypadku wpływy ponadplanowe lub nieplanowane nie są wliczane do wielkości dostaw rzeczywistych. W celu sprawdzenia dotrzymania planowanych terminów dostaw, przypadki opóźnień wypisuje się z danych o odbiorze materiałów wskazując, o ile dni ta dostawa materiałów była opóźniona.
Dotrzymywanie terminów dostaw jest ściśle powiązane ze stanem zapasów magazynowych. Aby ocenić zmiany w zapasach, szczegółowo rejestruje się wszystkie przypadki, w których stan faktyczny zapasów był niższy od normalnego poziomu, i ustala się przyczyny każdego z tych przypadków. Często analiza przepływu zapasów może zastąpić sprawdzenie zgodności z planowanymi terminami dostaw, gdyż wskaźniki te są ze sobą ściśle powiązane.
Terminowe zaopatrzenie produkcji w zasoby materialne zależy od wielkości i kompletności zapasów produkcyjnych w magazynach przedsiębiorstwa.
Zapasy przemysłowe to środki produkcji, które trafiły do magazynów przedsiębiorstwa, ale nie zostały jeszcze włączone w proces produkcyjny. Utworzenie takich zapasów pozwala zapewnić zaopatrzenie warsztatów i stanowisk pracy w materiały zgodnie z wymaganiami procesu technologicznego. Należy zauważyć, że znaczna część zasobów materialnych jest kierowana na tworzenie rezerw.
Zmniejszanie zapasów zmniejsza koszty ich utrzymania, zmniejsza koszty, przyspiesza rotację kapitału obrotowego, co w efekcie zwiększa zyski i opłacalność produkcji. Dlatego bardzo ważna jest optymalizacja poziomu zapasów.
Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie polega na realizowaniu następujących funkcji:

Proces technologicznego przygotowania produkcji w celu udoskonalenia wyposażenia technicznego przedsiębiorstw odbywa się poprzez pracę zgodnie z normami, zasadami i wymaganiami ustanowionymi przez systemy odpowiednich norm:
1. Państwowy system normalizacji Federacji Rosyjskiej (GSS);
2. Ujednolicony system dokumentacji projektowej (ESKD);
3. Ujednolicony system dokumentacji technologicznej (USTD);
4. Ujednolicony system technologicznego przygotowania produkcji (USTPP);
5. Ujednolicony system zapewnienia jednolitości pomiarów (GSI);
6. System standardów bezpieczeństwa pracy (OSSS);
7. System rozwoju i wytwarzania produktów (SRPP);
8. System państwowy „niezawodność w technologii”.

Wniosek

W trakcie badania możemy stwierdzić, że wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa to zbiór środków regulacyjnych i technicznych, które regulują projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji oraz system wprowadzania produktów do produkcji.
Kompleks środków regulacyjnych i technologicznych obejmuje etap i etapy prac rozwojowych
itp.................

Wprowadzenie 3

I. Pojęcie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa 5

II. Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa: istota, organizacja, cechy, wsparcie materialne 10

Wniosek 23

Literatura 24

Wstęp.

Głównymi celami technicznego wyposażenia produkcji w przedsiębiorstwie są: ukształtowanie postępowej polityki technicznej mającej na celu tworzenie bardziej zaawansowanych typów produktów i procesów technologicznych do ich produkcji; tworzenie warunków dla wysoce produktywnego, rytmicznego i rentownego działania przedsiębiorstwa; konsekwentne skracanie czasu technicznego przygotowania produkcji, jej pracochłonności i kosztów, przy jednoczesnej poprawie jakości wszystkich rodzajów prac.

Rozwiązanie problemów ekonomicznych, społecznych i innych przedsiębiorstwa jest bezpośrednio związane z szybkim postępem technicznym produkcji i wykorzystaniem jego osiągnięć we wszystkich obszarach działalności gospodarczej. W przedsiębiorstwie odbywa się to skuteczniej, im bardziej zaawansowane jest techniczne wyposażenie produkcji, rozumiane jako zespół środków projektowych, technologicznych i organizacyjnych zapewniających rozwój i mistrzostwo w produkcji różnego rodzaju produktów, a także jako udoskonalanie wytwarzanych produktów, w wyniku czego wybrany temat należy uznać za istotny.

Celem pracy jest zgłębienie teoretycznego aspektu wyposażenia technicznego przedsiębiorstw. Zgodnie z celem pracy powstają następujące zadania:

zdefiniować pojęcie wyposażenia technicznego przedsiębiorstw;

opisać istotę i zawartość wyposażenia technicznego przedsiębiorstw;

wyciągać wnioski na podstawie badanego materiału.

Podczas wykonywania pracy wykorzystano prace autorów krajowych z zakresu ekonomii przedsiębiorstw, podręczniki z zakresu ekonomii, a także publikacje encyklopedyczne.

I. Pojęcie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa

Po pierwsze, konieczne jest określenie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa. Podajmy następującą definicję wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa:

Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa - jest to zbiór środków regulacyjnych i technicznych, które regulują projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji oraz system wprowadzania wyrobów do produkcji. 1

Działania te zapewniają, że przedsiębiorstwo jest w pełni przygotowane do wytwarzania wyrobów wysokiej jakości.

Z kolei wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa jest częścią cyklu życia produktu, obejmującego przygotowanie techniczne, faktyczną produkcję i sprzedaż produktu.

Poziom technicznego przygotowania produkcji zależy od wielu czynników. Można je podzielić na grupy. Uwzględniając aspekty techniczne, ekonomiczne, organizacyjne i społeczne.

Czynniki techniczne :

opracowywanie i wdrażanie standardowych i standardowych procesów technologicznych;

wykorzystanie znormalizowanego i ujednoliconego wyposażenia technologicznego;

wykorzystanie systemów komputerowego wspomagania projektowania urządzeń technologicznych;

zastosowanie zaawansowanych metod przetwarzania technologicznego;

wprowadzenie półfabrykatów progresywnych w celu zmniejszenia pracochłonności obróbki mechanicznej i materiałochłonności produktów;

stosowanie aktywnych i obiektywnych środków kontroli jakości technicznej;

automatyzacja kontroli nad realizacją harmonogramów sieciowych w zakresie projektowania i produkcji urządzeń technicznych.

Siły ekonomiczne :

etapowe zaawansowane finansowanie technicznego przygotowania produkcji;

udzielanie preferencyjnych pożyczek; utworzenie funduszu stymulującego rozwój nowych technologii.

Czynniki organizacyjne:

rozwój i pogłębianie specjalizacji produkcyjnej;

certyfikacja jakości procesów technologicznych i wytwarzanych urządzeń technologicznych, doskonalenie organizacji produkcji pomocniczej;

poprawa relacji pomiędzy produkcją pomocniczą i główną; rozszerzenie współpracy wewnątrz przedsiębiorstwa z innymi przedsiębiorstwami, w ramach branży.

Czynniki społeczne:

podnoszenie kwalifikacji wykonawców;

mechanizacja i automatyzacja produkcji oraz działań pomocniczych w celu poprawy warunków pracy;

rozwój sfery społecznej;

poprawa atmosfery psychologicznej w zespole.

Techniczne przygotowanie produkcji może obejmować ponowne wyposażenie techniczne, przebudowę i rozbudowę poszczególnych obszarów produkcyjnych, a także modernizację urządzeń.

Widzimy zatem, że proces przygotowania technicznego przedsiębiorstwa nie jest sam w sobie prostą instalacją sprzętu, ale złożonym zestawem wzajemnie powiązanych działań. W rzeczywistości jest to radykalna restrukturyzacja przedsiębiorstwa, zaczynając od wyposażenia, a kończąc na specjalizacji pracowników.

Wdrażaniem jednolitej polityki technicznej w przedsiębiorstwie kieruje główny inżynier (pierwszy zastępca dyrektora generalnego stowarzyszenia), opierając się na aparaturze technicznego przygotowania produkcji. Formy organizacyjne i strukturę jego organów określa przyjęty w przedsiębiorstwie, w stowarzyszeniu produkcyjnym, system przygotowania produkcji. W przedsiębiorstwach istnieją trzy formy organizacyjne szkolenia technicznego: scentralizowane, zdecentralizowane i mieszane. 2

Wybór formy zależy od skali i rodzaju produkcji, charakteru wytwarzanego produktu, częstotliwości jego odnawiania i innych czynników. Duże przedsiębiorstwa, stowarzyszenia produkcji masowej i na dużą skalę charakteryzują się scentralizowaną formą szkolenia, w której cała praca wykonywana jest w aparacie zarządzającym zakładem. W tym celu tworzone są działy głównego technologa, ogólne laboratorium zakładowe oraz dział planowania technicznego przygotowania produkcji. W niektórych przedsiębiorstwach organizowane są dwa działy projektowe: dział projektów eksperymentalnych, który zajmuje się opracowywaniem nowych produktów, oraz dział projektowania seryjnego, którego zadaniem jest ulepszanie wytwarzanych produktów.

W przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją pojedynczą i na małą skalę stosuje się przeważnie zdecentralizowaną lub mieszaną formę przygotowania produkcji: w pierwszej formie główne prace nad przygotowaniem technicznym wykonują odpowiednie biuro warsztatów produkcyjnych; w drugim przypadku cały wolumen pracy jest rozdzielany pomiędzy organy fabryczne i warsztatowe. W tym przypadku szkolenia projektowe najczęściej odbywają się w dziale głównego projektanta, a szkolenia technologiczne w biurach warsztatowego przygotowania produkcji. W małych przedsiębiorstwach całe szkolenie techniczne koncentruje się w jednym dziale technicznym.

Przedsiębiorstwo ma obowiązek efektywnie wykorzystywać swój potencjał produkcyjny, zwiększać przepływ sprzętu, stale go unowocześniać w oparciu o zaawansowaną bazę techniczną i technologiczną oraz osiągać każdy możliwy wzrost wydajności pracy. Tworzy program ciągłej modernizacji swojego zaplecza materiałowo-technicznego, koncentrując wysiłki i zasoby na ponownym wyposażeniu technicznym i rekonstrukcji produkcji w oparciu o postępowe projekty. 3

Ponowne wyposażenie techniczne, rekonstrukcja i rozbudowa są realizowane przez przedsiębiorstwo kosztem funduszu rozwoju produkcji, nauki i technologii, innych podobnych funduszy, a także kredytów bankowych i w pierwszej kolejności zapewniają niezbędne zasoby i pracę kontraktową.

Na prowadzenie zakrojonych na szeroką skalę działań mających na celu odbudowę i rozbudowę istniejącej produkcji, a także w specjalnych przypadkach na budowę obiektów socjalnych, przedsiębiorstwu przydzielane są scentralizowane zasoby finansowe. Lista odpowiednich przedsiębiorstw i obiektów jest zatwierdzona w planie państwowym.

Firma dokonuje przebudowy technicznej, przebudowy i rozbudowy istniejącej produkcji racjonalnie łącząc metody budownictwa ekonomicznego i kontraktowego. Zapewnia dotrzymanie regulacyjnych terminów budowy, standardów rozwoju mocy produkcyjnych i zwrot z inwestycji.

Racjonalna organizacja procesu produkcyjnego jest niemożliwa bez przeprowadzenia technologicznego przygotowania produkcji (TPP), które musi zapewnić pełną gotowość przedsiębiorstwa do produkcji sprzętu elektronicznego zgodnie z określonymi wskaźnikami techniczno-ekonomicznymi na wysokim poziomie technicznym przy minimalnych koszty pracy i materiałów.

Technologiczne przygotowanie produkcji to zespół metod organizacji, zarządzania i rozwiązywania problemów technologicznych w oparciu o kompleksową standaryzację, automatyzację i wyposażenie technologiczne. Opiera się na ujednoliconym systemie technologicznego przygotowania produkcji (GOST 14.002-83). Standardy ESTPP ustanawiają ogólne zasady organizacji zarządzania produkcją, przewidują stosowanie postępowych procesów technologicznych, standardowych urządzeń i wyposażenia technologicznego, środków mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych oraz prac inżynieryjnych, technicznych i zarządczych (GOST 14.001-83).

Główne zadania planowania Izby Przemysłowo-Handlowej: ustalanie składu, objętości i harmonogramu pracy według działów; określenie optymalnej kolejności i racjonalnego połączenia prac. Wyprodukowane bloki, zespoły montażowe i części sprzętu elektronicznego rozdzielane są pomiędzy wydziały produkcyjne, ustalane są koszty robocizny i materiałów, projektowane są procesy technologiczne i urządzenia. Jednocześnie rozwiązywane są następujące zadania.

Testowanie projektu produktu pod kątem wykonalności. Czołowi technolodzy przeprowadzają kontrolę technologiczną dokumentacji projektowej, oceniają poziom wykonalności projektu produktu i testują projekt produktu pod kątem wykonalności.

Prognozowanie rozwoju technologii. Badanie najlepszych praktyk w zakresie technologii i przygotowywanie rekomendacji do ich stosowania. Prowadzenie badań laboratoryjnych nad nowymi rozwiązaniami technologicznymi zidentyfikowanymi w procesie prognozowania.

Standaryzacja procesów technologicznych. Przeprowadza się analizę cech konstrukcyjnych części, zespołów montażowych i ich elementów, podsumowuje wyniki analizy i przygotowuje zalecenia dotyczące ich standaryzacji i opracowania standardowych procesów technologicznych (TTP).

Grupowanie procesów technologicznych. Analizowane i wyjaśniane są granice grup klasyfikacyjnych części i zespołów oraz opracowywane są grupowe specyfikacje techniczne.

Sprzęt technologiczny. Dokonuje się unifikacji i standaryzacji wyposażenia technologicznego, identyfikuje pracochłonne wyposażenie oryginalne oraz określa zapotrzebowanie na uniwersalne pojemniki na części i zespoły montażowe. Projektowanie i wyposażanie stanowisk pracy odbywa się zgodnie z grupowymi i standardowymi procesami technologicznymi.

Ocena poziomu technologicznego. Określa się poziom technologii w danym przedsiębiorstwie, ustala się główne kierunki i sposoby podnoszenia poziomu technologii.

Organizacja i zarządzanie procesem Izby Przemysłowo-Handlowej. Dystrybucja asortymentu części i zespołów montażowych pomiędzy biurami technologicznymi, identyfikacja wąskich gardeł w Izbie Przemysłowo-Handlowej i działania mające na celu ich eliminację, monitorowanie realizacji prac w Izbie Przemysłowo-Handlowej.

Rozwój procesów technologicznych. Opracowują nowe i ulepszają istniejące indywidualne procesy techniczne i procesy kontroli technicznej półfabrykatów, części, montażu i testowania komponentów i produktów jako całości, a także przeprowadzają dostosowania procesów technicznych.

Projektowanie specjalnych urządzeń technologicznych. Wybór opcji specjalnego sprzętu technologicznego produkowanego przez przemysł lub opracowanie specyfikacji technicznych jego projektu. Projektowanie narzędzi specjalnych, osprzętu, matryc, form i innego wyposażenia.

Opracowywanie standardów. Opracowanie solidnych technicznie standardów zużycia materiałów, kosztów pracy i czasu wykonywania operacji. Opracowanie kosztów kosztowych warsztatów w celu zapewnienia samodzielności działalności.

W zależności od wielkości partii wytwarzanych produktów REA, charakter procesu produkcji seryjnej może być bardzo zróżnicowany, zbliżając się do procesów produkcji masowej (w dużej skali) lub pojedynczego (w małej skali) typu produkcji. Prawidłowe określenie charakteru projektowanego TP oraz stopnia jego wyposażenia technicznego, najbardziej racjonalnego dla danych warunków danej produkcji seryjnej, jest zadaniem bardzo trudnym, wymagającym od technologa zrozumienia rzeczywistej sytuacji produkcyjnej i bezpośrednich perspektyw dla danej produkcji rozwój przedsiębiorstwa.

Przygotowanie technologiczne do produkcji sprzętu elektronicznego powinno zawierać optymalne rozwiązania nie tylko problemów zapewnienia wykonalności produktu, projektowania i produkcji, ale także przeprowadzenia zmian w systemie produkcyjnym w związku z późniejszą poprawą wytwarzalności i zwiększeniem wydajności produktów. Dlatego nowoczesny proces techniczno-technologiczny dla złożonych produktów radioelektronicznych powinien zostać zautomatyzowany i uznany za organiczny element CAD - zunifikowanego systemu automatyzacji projektowania, inżynierii i rozwoju technologicznego.

Etapy rozwoju procesu technologicznego.

Zasady opracowywania procesów technicznych określają zalecenia R50-54-93-88. Zgodnie z tymi zasadami rozwój TP składa się z ciągu etapów, których przebieg i charakter zależą od rodzaju produktu wprowadzanego do produkcji, rodzaju TP i rodzaju produkcji. W tabeli przedstawiono przykładowo etapy rozwoju instalacji i montażu podzespołów elektronicznych TP.

	Główne zadania sceny
Analiza danych źródłowych	Badanie dokumentacji projektowej. Analiza wykonalności projektu. Analiza wielkości produkcji produktu i określenie rodzaju produkcji
Wybór standardowego (podstawowego) TP	Określenie miejsca wyrobu w grupach klasyfikacyjnych TP. Podjęcie decyzji o wykorzystaniu istniejącej TP
Opracowanie schematu złożenia	Analiza składu produktu. Wybór części bazowej lub jednostki montażowej. Opracowanie schematu złożenia wraz z częścią bazową
Wyznaczenie trasy TP	Określenie kolejności operacji technologicznych. Wyznaczanie czasu jednostkowego T szt. na podstawie zadanego współczynnika konsolidacji operacji i wielkości produkcji. Dobór sprzętu i wyposażenia technologicznego
Rozwój operacji technologicznych	Opracowanie struktury operacji i kolejności przejść. Opracowywanie schematów montażowych części podczas montażu i instalacji. Dobór urządzeń technologicznych. Obliczanie modów stanowiących T szt. i obciążenie sprzętu
Obliczanie efektywności technicznej i ekonomicznej	Określenie kategorii pracy według klasyfikatora kategorii i zawodów. Dobór opcji eksploatacyjnych ze względu na koszt technologiczny
Analiza procesów technologicznych z punktu widzenia bezpieczeństwa	Dobór i analiza wymagań w zakresie hałasu, wibracji, narażenia na substancje szkodliwe. Dobór metod i środków zapewniających bezpieczeństwo środowiska ekologicznego
Przygotowanie dokumentacji technologicznej	Przygotowanie szkiców operacji technologicznych i map. Sporządzanie map tras i operacyjnych procesów technicznych
Opracowywanie specyfikacji technicznych sprzętu specjalnego	Pusty schemat bazowy. Określanie błędów bazowych i dokładności urządzeń. Określenie liczby detali i schematu ich mocowania. Sporządzanie schematów podłączenia urządzeń do urządzeń

Sprzęt technologiczny Produkcja REA obejmuje: wyposażenie technologiczne (w tym kontrolę i badania); wyposażenie technologiczne (w tym narzędzia i sterowanie); środki mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych.

Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcyjne, w których umieszczane są materiały lub przedmioty obrabiane oraz środki oddziałujące na nie w celu wykonania określonej części procesu. Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcyjne dodawane do urządzeń technologicznych w celu wykonania określonej części procesu. Środki mechanizacji to narzędzia produkcyjne, w których praca fizyczna człowieka jest częściowo lub całkowicie zastąpiona pracą maszynową, przy jednoczesnym zachowaniu udziału człowieka w obsłudze maszyn. Środki automatyzacji to narzędzia produkcyjne, w których funkcje sterujące realizują maszyny, przyrządy i komputery.

Skład wyposażenia technologicznego i wykorzystywanego wyposażenia technologicznego zależy od profilu warsztatów produkcyjnych REA.

Zaopatrzenie wyposażone jest w urządzenia do produkcji półfabrykatów ze standardowych profili i blach dla warsztatów mechanicznych, półfabrykatów PP, półfabrykatów do montażu ram z bloków, ram, stojaków itp. Cięcie arkuszy i roztapianie rolek z materiałów metalowych i niemetalowych odbywa się głównie za pomocą gilotyny i nożyc rolkowych. Materiały niemetalowe o grubości powyżej 2,5 mm tniemy na specjalnych maszynach przy użyciu pił tarczowych, przecinarek oraz tarcz ściernych i diamentowych.

Tłoczenie na zimno jest jedną z głównych metod wytwarzania części w produkcji sprzętu elektronicznego. 50-70% części wytwarza się metodą tłoczenia na zimno, natomiast pracochłonność części tłoczonych, pomimo ich dużego ciężaru właściwego, stanowi jedynie 8-10% całkowitej pracochłonności produkcji. Tłocznie wyposażone są w prasy mimośrodowe i korbowe, które należą do kategorii urządzeń uniwersalnych. W produkcji materiałów elektronicznych szeroko stosowano metodę tłoczenia element po elemencie, która polega na sekwencyjnej obróbce najprostszych elementów części (odcinków konturu zewnętrznego, otworów wewnętrznych, rowków itp.) na wymiennych matrycach. W ostatnich latach do produkcji tłoczenia wprowadzono roboty przemysłowe. Umożliwiają mechanizację operacji pomocniczych (podawanie pasków, taśm i detali, usuwanie i rozliczanie części itp.) przy obsłudze pras, przekształcaniu pras uniwersalnych w złożone zautomatyzowane zespoły.

Odlewnia i warsztat produkcji elementów z tworzyw sztucznych posiadają wysokowydajne maszyny do odlewania i prasowania oraz prasy automatyczne. Sprzęt ten pozwala na produkcję detali z minimalnymi naddatkami na obróbkę.

Udział obróbki mechanicznej części poprzez usuwanie wiórów w produkcji sprzętu elektronicznego jest nadal duży (30-35% całkowitej pracochłonności). Wraz z przejściem do produkcji nowych generacji sprzętu zmienia się jakościowa treść obróbki mechanicznej, staje się ona bardziej precyzyjna. Warsztaty mechaniczne wyposażone są głównie w tokarki i automaty, uniwersalne frezarki i wiertarki, szlifierki itp.

Mechanizacja i automatyzacja w warsztatach mechanicznych rozwija się w następujących obszarach: maksymalne wykorzystanie tokarek automatycznych, kucia na zimno i tokarek rewolwerowych; wprowadzenie maszyn sterowanych numerycznie i wykorzystanie robotów do mechanizacji prac pomocniczych; wyposażenie maszyn uniwersalnych w mechanizmy spełniające funkcję zaciskową, automatyczną załadowczą, kontrolno-pomiarową i inne; organizacja małych linii produkcyjnych z zamkniętymi cyklami technologicznymi dla określonych grup części.

Po obróbce mechanicznej na powierzchni części pozostają zanieczyszczenia. Jeszcze bardziej złożone są kwestie mycia zmontowanych zespołów i zespołów sprzętu, usuwania resztek topników lutowniczych i innych zanieczyszczeń wpływających na niezawodność sprzętu. Udoskonalanie technologii czyszczenia powierzchni części i elementów myjących postępuje w kierunku zastępowania wybuchowych, palnych i toksycznych rozpuszczalników organicznych wodnymi roztworami syntetycznych detergentów i alkalicznymi roztworami odtłuszczającymi. Zmniejszenie pracochłonności operacji czyszczenia osiąga się poprzez zastosowanie myjek przenośnikowych i rotacyjnych, wanien ultradźwiękowych, wirówek, instalacji z mechanizmami wibracyjnymi itp.

Galwanizernie, w zależności od ekonomicznie uzasadnionego poziomu mechanizacji, wyposażone są w różnego rodzaju urządzenia: automaty i linie automatyczne, które zapewniają bez interwencji człowieka przenoszenie części (zawieszeń, bębnów) z jednego stanowiska obróbki na drugie i ich trzymanie w kąpielach zgodnie z zadanym programem obróbki; zautomatyzowane systemy kontroli galwanizacji.

Warsztaty produkcyjne PP wyposażone są w uniwersalny sprzęt przeznaczony specjalnie do produkcji tego typu wyrobów. Są to zmechanizowane i zautomatyzowane linie do obróbki chemicznej i elektrochemicznej, instalacje do nanoszenia fotomasek i druku siatkowego, maszyny CNC do obróbki mechanicznej oraz zautomatyzowane stanowiska kontroli tektury. Urządzenia CNC służą do wykonywania fotomasek i szablonów, wiercenia otworów montażowych oraz frezowania płytek PCB.

W lakierniach i lakierniach wysoki poziom mechanizacji osiąga się poprzez organizację technologicznych linii produkcyjnych. Komory malarskie i suszące z ręcznym montażem części zastąpiono komorami przejściowymi, a przenośniki służą jako urządzenia transportowe. Malowanie to jeden z rodzajów obróbki, w którym roboty znalazły zastosowanie jako autonomiczne jednostki posiadające niezależnie działające narzędzie natryskowe.

Warsztaty montażowe wyposażone są w sprzęt i wyposażenie zarówno uniwersalne, jak i specjalistyczne (linie przenośnikowe i stanowiska elektryków, sprzęt do przygotowania, montażu i lutowania podzespołów radiowych na panelu sterowania, stanowiska do monitorowania i regulacji parametrów funkcjonalnych zespołów montażowych itp.). Sprzęt CNC służy do instalowania i lutowania układów scalonych z planarnymi przewodami, a także do monitorowania obwodów elektrycznych ogniw. Sterowanie oprogramowaniem zapewnia automatyzację instalacji przewodów i kontrolę obwodów elektrycznych w modułach wszystkich poziomów.

Przedsiębiorstwa produkujące REA na układach scalonych na użytek prywatny wyposażone są w sprzęt stosowany w przemyśle elektronicznym: instalacje do dyfuzji, domieszkowania jonowego, utleniania termicznego, urządzenia do termicznego odparowania materiałów w próżni, a także montaż i uszczelnianie układów scalonych.

Ważnym wskaźnikiem działania urządzeń, urządzeń technologicznych i prawidłowości ich doboru jest stopień wykorzystania każdej maszyny i urządzenia indywidualnie i łącznie według opracowanego procesu.

Proces technologiczny (TP) – część procesu produkcyjnego obejmująca działania mające na celu zmianę, a następnie określenie stanu przedmiotu produkcji.

Przygotowanie technologiczne produkcji (TCI) to zespół środków zapewniających posiadanie przez przedsiębiorstwo kompletnych kompletów dokumentacji projektowej, technologicznej oraz urządzeń technologicznych niezbędnych do wytworzenia danej ilości wyrobów o ustalonej jakości.

Przygotowanie technologiczne do produkcji nowych wyrobów rozwiązuje następujące problemy:

zapewnienie wykonalności projektów produktów;
opracowywanie procesów technologicznych i metod ich kontroli;
projektowania i wytwarzania urządzeń technologicznych i nie
wyposażenie standardowe (specjalne);
organizacja i zarządzanie procesem Izby Przemysłowo-Handlowej.

Procesy technologiczne opracowywane są przez technologa w formie harmonogramu, który ustala etapy rozwoju produktu, wykaz prac nad procesem techniczno-technologicznym oraz czas ich realizacji, skład jednostek wykonawczych i odpowiedzialnych wykonawców dla każdej jednostki.

Projektując proces technologiczny, można opracować kilka wariantów, a następnie wybrać taki, który przy pozostałych czynnikach umożliwi wytworzenie produktu przy najniższych kosztach jego wytworzenia, tj. po najniższym koszcie.

Ogólne zasady opracowywania procesów technologicznych określa GOST 14.301-83.

Nowe procesy technologiczne zwykle nie są od razu wprowadzane do produkcji, ale najpierw są testowane w warsztatach eksperymentalnych, po czym w warsztatach głównych przeprowadza się debugowanie.

Przygotowanie technologiczne produkcji może być zorganizowane według systemów scentralizowanych, zdecentralizowanych lub mieszanych.

Dzięki scentralizowanemu systemowi Izba Handlowo-Przemysłowa jest skoncentrowana w dziale głównego technologa. System zdecentralizowany polega na rozproszeniu szkoleń technologicznych pomiędzy głównymi działami produkcyjnymi, gdzie technolog pełni jedynie rolę menadżera. Mieszany system organizacji szkoleń technologicznych polega na tym, że rozwój odbywa się częściowo w dziale głównego technologa, a częściowo w halach produkcyjnych.

Opracowywanie, akceptowanie i wdrażanie do produkcji nowych procesów technologicznych odbywa się zgodnie z wymaganiami norm serii ISO 9000.

Operacje technologiczne

Operacje technologiczne (TO) to kompletna część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy. Na przykład operacje będą obejmować tłoczenie płyt transformatorowych, impregnację cewek, wyżarzanie płyt transformatorowych.

Operacja technologiczna charakteryzuje się niezmiennością sprzętu lub miejsca pracy i pracowników, a także procesem ciągłym. Operacja TP jest jednostką planowania produkcji. Na podstawie sumowania czasu poszczególnych operacji określane jest zapotrzebowanie na pracę, planowany jest załadunek sprzętu itp.

Operacje podzielone są na ustawienia, pozycje i przejścia.

Instalacja - część konserwacji wykonywana przy stałym zamocowaniu.

Przykład: podczas nawijania odcinków uzwojenia bezindukcyjnego o przekroju wielowarstwowym, w celu uzyskania przeciwnego kierunku zwojów, przy wypełnianiu jednego odcinka drutem rama jest obracana o 180° i ponownie mocowana we wrzecionie nawijarki.

Pozycja - stałe położenie zajmowane przez trwale zamocowany przedmiot obrabiany lub zespół montażowy wraz z urządzeniem względem narzędzia lub nieruchomego elementu wyposażenia, służące do wykonania określonej części operacji.

Przykład: podczas nawijania kilku uniwersalnych uzwojeń na jedną ramę z zachowaniem pewnych odstępów między nimi konieczne jest przesunięcie ramy w urządzeniu nawijarki, a każde nowe położenie jest pozycją operacji nawijania.

Przemiana - ukończona część TO, charakteryzująca się stałością trybów, użytego narzędzia i powierzchni powstałych w wyniku obróbki lub połączenia podczas montażu. Znakiem początku nowego przejścia jest zmiana jednego z elementów:

tryb technologiczny;
narzędzie lub zestaw narzędzi przedmiotu obrabianego.

Przykład: montaż ramki, wyciągnięcie końcówki przewodu z uzwojenia, splatanie przewodu z przewodem, lutowanie, mocowanie końcówek przewodów do ramy, uzwojenie. Przygotowanie ERE do montażu: prostowanie, cynowanie, formowanie.

Charakterystyka procesów technologicznych

Cykl konserwacji - odstęp czasu od rozpoczęcia do zakończenia okresowo powtarzających się operacji, niezależnie od ilości jednocześnie wytwarzanych wyrobów.

Intensywność pracy - ilość czasu poświęconego na wykonanie zadania technicznego lub jego części.

Najczęściej brana jest pod uwagę złożoność operacji:

główny czas technologiczny (zmiany kształtu, wielkości, wyglądu, struktury i właściwości przedmiotu pracy);
czas pomocniczy (montaż i mocowanie, uruchamianie i zatrzymywanie maszyn, dochodzenie i usuwanie narzędzi, przesuwanie części na maszynie, pomiary kontrolne);
czas obsługi stanowiska pracy:
- techniczne - regulacja systemu, wymiana narzędzi, usuwanie wiórów z części roboczych,
- organizacyjne – czyszczenie, smarowanie, porządkowanie maszyny;

czas przerw na odpoczynek i naturalne potrzeby pracownika.

Wydajność - liczba wyrobów wyprodukowanych w jednostce czasu:

Opłacalność TP - koszt technologiczny:

st = cm + sz + scr,

gdzie cm to koszt materiałów; sz - płace; SCR - wydatki warsztatowe (energia, naprawy i amortyzacja sprzętu, narzędzi, wyposażenia, smarowania, chłodzenia i innych materiałów).

Dokładność TP - stopień zgodności parametrów jakościowych wyrobów z dopuszczalnymi odchyleniami według specyfikacji i dokumentacji projektowej; dokładność parametrów geometrycznych - wymiary, kształt, względne położenie części i ich powierzchni, określone na rysunku; jednorodność różnych właściwości wytwarzanych wyrobów: sprężystych, magnetycznych, dynamicznych itp.; jednolitość wskaźników jakości: wydajność, rozwinięta moc, ciśnienie, produktywność itp. Ocenia się go za pomocą takich parametrów jak np. procent wydajności, współczynnik dokładności, współczynnik obciążenia. Dokładność wymiarowa części charakteryzuje się tolerancją.

Jakość warstwy wierzchniej części - wynik działania jednej lub kilku kolejno stosowanych metod technologicznych, charakteryzujący się: chropowatością, falistością, właściwościami fizyko-mechanicznymi warstwy wierzchniej, składem chemicznym.

Niezawodność TP - zdolność procesu technologicznego do zapewnienia wytwarzania produktów o wymaganym poziomie jakości przy regulowanym cyklu produkcyjnym przy ustalonych kosztach pracy i materiałów.

Stabilność TP - właściwość TP polegająca na zachowaniu parametrów i prawa rozkładu błędów jakościowych produktu w czasie.

Narzędzia realizacji procesów

Sprzęt technologiczny - narzędzia produkcyjne, w których sprzedawane są materiały i przedmioty obrabiane, środki oddziaływania na nie oraz, jeśli to konieczne, źródła energii w celu wykonania określonej części procesu.

Sprzęt technologiczny - narzędzia produkcyjne dodawane do urządzeń technologicznych w celu wykonania określonej części procesu.

Sprzęt technologiczny (STO) – zespół urządzeń i akcesoriów technologicznych oraz środków mechanizacji i automatyzacji przejazdów pomocniczych. Dzielimy je na uniwersalne, specjalne i specjalistyczne.

Specjalny odnosi się do sprzętu zaprojektowanego i wyprodukowanego do wykonywania jednej określonej operacji. Przebudowa takiej maszyny w celu wykonywania innych operacji w procesie produkcyjnym jest niemożliwa lub możliwa do wykonania po znacznej modernizacji.

Specjalistyczne odnosi się do sprzętu specjalnie zaprojektowanego do wytwarzania produktów o podobnym TP. Maszyny specjalistyczne nie są uniwersalne, ale można je skonfigurować do obróbki określonej grupy produktów.

Linia- zespół urządzeń technologicznych, głównych i pomocniczych (transport, dźwig, montaż itp.) (co najmniej dwa zespoły) rozmieszczonych w ciągu działań TP.

Linie zmechanizowane- linie, w których zmechanizowana jest technologia transportu i innych operacji pomocniczych.

Linie automatyczne- system urządzeń do automatycznego wykonywania operacji technologicznych, transportowych i innych bez interwencji człowieka, którego funkcje sprowadzają się do regulacji, monitorowania i sterowania. Zautomatyzowane linie- linie, na których nie wszystkie funkcje załadunku, rozładunku, przemieszczania itp. realizowane są automatycznie.

Dyscyplina technologiczna

Poprawa jakości produktów jest jednym z głównych zadań technologów. Wsparcie technologiczne dla produktów wysokiej jakości wymaga wysokiej kultury produkcji, tj. dobrze wyszkolona i zdyscyplinowana kadra, stan urządzeń technologicznych na wymaganym poziomie technicznym w granicach dopuszczalnego zużycia, dokładne przestrzeganie reżimów przy niewielkim błędzie pomiarowym ich parametrów, jednorodność przyjmowanych materiałów, półproduktów i komponentów według wskaźniki instalacji, racjonalna organizacja kontroli, przestrzeganie higieny produkcji. Za te pytania odpowiedzialny jest technolog. Naruszenie każdego z wymienionych punktów prowadzi do pojawienia się wad. Technolog musi umieć zidentyfikować przyczyny powiązania wad z czynnikami je wywołującymi.

Dyscyplina technologiczna - jest to dokładna zgodność TP z wymaganiami dokumentacji projektowej i technologicznej.

Organizowanie kontroli dyscypliny technologicznej jest jednym z zadań głównego technologa.

Kontrola systematyczna organizowana jest siłami i środkami przedsiębiorstwa, a kontrola wydziałowa – siłami i środkami kontrolowanego przedsiębiorstwa.

Podczas przeprowadzania kontroli sprawdzane jest:

zgodność z sekwencją operacji i przejść;
zgodność z nazwami sprzętu, akcesoriów i środków
kontrola wymagań TD;
zgodność materiałów i komponentów z wymaganiami TD;
zapewnianie stanowisk pracy dla kadry projektowej i technicznej;
zgodność stanu sprzętu, wyposażenia i obiektów
kontrola dokumentów operacyjnych;
zapewnienie bezpieczeństwa operacji.

Wyniki kontroli dokumentuje się protokołem.
Kontrola może być: systematyczna; kontrola; lotny; oddziałowy.

Systematyczna kontrola przeprowadzane przez technologów, przedstawicieli działu kontroli jakości (dział kontroli technicznej) i mistrzów produkcji (kierownicy działów).

Kontrola inspekcji przeprowadzane przez technologów, OGT (dział głównego technologa), przedstawicieli działu kontroli jakości, przedstawicieli warsztatu.

Lotny kontrolę przeprowadzają przedstawiciele Klienta.

Oddziałowy kontrolę przeprowadzają przedstawiciele ministerstwa, główna kontrola jakości.