Produkcja odchudzona: podstawowe zasady. Lean technologie w zarządzaniu przedsiębiorstwem

Pochylać się

Pochylać się (szczupła produkcja, odchudzona produkcja - inż. pochylać się - „chudy, smukły, bez tłuszczu”; w Rosji tłumaczenie jest „szczupłe”, są też opcje „szczupły”, „oszczędny”, „ostrożny”, ponadto istnieje wariant z transliteracją - „lin”) - koncepcja zarządzania oparta na stałym dążeniu wyeliminować wszelkiego rodzaju straty. Szczupła produkcja wiąże się z zaangażowaniem każdego pracownika w proces optymalizacji biznesu i maksymalnym zorientowaniem na klienta.

Lean Manufacturing to interpretacja idei Toyota Production System przez amerykańskich badaczy zjawiska Toyoty.

Kluczowe aspekty Lean Manufacturing

Punktem wyjścia Lean jest wartość dla klienta.

Wartość to nieodłączna użyteczność produktu z punktu widzenia klienta. Wartość jest tworzona przez producenta w wyniku szeregu sekwencyjnych działań.

Podstawą Lean jest eliminacja marnotrawstwa.

Straty to każde działanie, które zużywa zasoby, ale nie tworzy wartości dla konsumenta.

Straty w języku japońskim to tzw muda to japońskie słowo, które oznacza marnotrawstwo, marnotrawstwo, czyli każdą działalność, która pochłania zasoby, ale nie tworzy wartości. Na przykład konsument w ogóle nie potrzebuje, aby w magazynie znajdował się gotowy produkt lub jego części. Jednak w przypadku tradycyjnego systemu zarządzania koszty magazynowania, a także wszystkie koszty związane z poprawkami, odrzuceniami i innymi kosztami pośrednimi są przenoszone na konsumenta.

Zgodnie z koncepcją Lean Manufacturing wszystkie działania przedsiębiorstwa można podzielić na następujące kategorie: operacje i procesy, które dodają wartości konsumentowi oraz operacje i procesy, które nie dodają wartości konsumentowi. W konsekwencji, wszystko, co nie dodaje wartości konsumentowi, jest klasyfikowane jako odpad i musi zostać wyeliminowane.

Rodzaje strat

• straty spowodowane nadprodukcją;
• strata czasu z powodu czekania;
• straty spowodowane niepotrzebnym transportem;
• straty spowodowane niepotrzebnymi etapami przetwarzania;
• straty spowodowane nadmiernymi zapasami;
• straty spowodowane niepotrzebnymi ruchami;
• straty spowodowane wydaniem wadliwych produktów.

Jeffrey Liker, który wraz z Jimem Wumkiem i Danielem Jonesem aktywnie badał doświadczenia produkcyjne Toyoty, wskazał w książce „Toyota Tao” na 8. typ strat:

• niezrealizowany potencjał twórczy pracowników.

Zwyczajowo wyróżnia się również 2 dodatkowe źródła strat - muri i mura, które oznaczają odpowiednio „przeciążenie” i „nierówność”:

Moore - nierówna wydajność pracy, na przykład zmienny harmonogram pracy, spowodowany nie wahaniami zapotrzebowania użytkownika końcowego, ale raczej charakterystyką systemu produkcyjnego lub nierównym tempem pracy w celu zakończenia operacji, zmuszając operatorów do pośpiechu w pierwszej kolejności i wtedy poczekaj. W wielu przypadkach menedżerowie są w stanie wyeliminować nierówności, dostosowując planowanie i zwracając uwagę na tempo pracy.

Muri - przeciążenie sprzętu lub operatorów, które występuje podczas pracy z większą prędkością lub tempem i przy dużym wysiłku przez długi okres czasu - w porównaniu z obciążeniem projektowym (projekt, normy pracy).

Podstawowe zasady

Jim Wumek i Daniel Jones, w książce Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company prosperity, przedstawiają Lean jako pięciostopniowy proces:

1. Określ wartość konkretnego produktu.
2. Określ strumień wartości dla tego produktu.
3. Zapewnij ciągły przepływ strumienia wartości produktu.
4. Pozwól konsumentowi wyciągnąć produkt.
5. Dążyć do perfekcji.

Inne zasady:

• Doskonała jakość (dostawa od pierwszej prezentacji, system zerowych usterek, wykrywanie i rozwiązywanie problemów u źródła ich wystąpienia);
• Elastyczność;
• Nawiązanie długotrwałej relacji z klientem (poprzez podział ryzyka, kosztów i informacji).

Narzędzia odchudzone

Taiichi Ohno napisał w swojej pracy, że system produkcyjny Toyoty oparty jest na dwóch „filarach” (często nazywanych „filarami TPS”): systemie jidoka i „just in time”.

• Przepływ pojedynczej sztuki
• Total Equipment Maintenance - Total Productive Maintenance (TPM)
• Poka - yoke („ochrona przed błędami”, „ochrona przed głupcem”) - metoda zapobiegania błędom - specjalne urządzenie lub metoda, dzięki której usterki po prostu nie mogą się pojawić.

Algorytm implementacji (Jim Woomek)

1. Znajdź agenta zmiany (potrzebujesz lidera, który może wziąć na siebie odpowiedzialność);
2. Zdobądź niezbędną wiedzę na temat systemu Lin (wiedzę należy uzyskać z wiarygodnego źródła);
3. Znajdź lub stwórz kryzys (dobrym motywem do wprowadzenia Lean jest kryzys w organizacji);
4. Mapuj cały strumień wartości dla każdej rodziny produktów;
5. Jak najszybciej rozpocząć pracę w głównych obszarach (informacje o wynikach powinny być dostępne dla personelu organizacji);
6. Dąż do natychmiastowych rezultatów;
7. Przeprowadzaj ciągłe doskonalenie systemu Kaizen (przechodzenie od procesów tworzenia wartości w warsztatach do procesów administracyjnych).

Typowe błędy podczas wdrażania odchudzonej produkcji

• Niezrozumienie roli kierownictwa we wdrażaniu Lean
• Budowanie „systemu”, który nie ma niezbędnej elastyczności
• Początek wdrożenia nie pochodzi od „podstaw”
• Praca się zmienia, ale nawyki się nie zmieniają
• Mierz wszystko (zbieraj dane), ale na nic nie reaguj
• „Analiza paralityczna” (niekończąca się analiza sytuacji, zamiast ciągłego doskonalenia)
• Rób bez wsparcia

Szczupła kultura

Produkcja odchudzona jest niemożliwa bez kultury odchudzonej. Najważniejsze w kulturze Lean jest czynnik ludzki, praca zespołowa. Do tego niezbędna jest inteligencja emocjonalna (EQ) pracowników. Lean-kultura również odpowiada pewnej kulturze korporacyjnej.

Wydajność

Ogólnie rzecz biorąc, stosowanie zasad Lean może mieć znaczące skutki. Prof. OS Vikhansky przekonuje, że wykorzystanie narzędzi i metod odchudzonej produkcji pozwala osiągnąć znaczący wzrost wydajności przedsiębiorstwa, produktywności pracy, poprawić jakość produktów i zwiększyć konkurencyjność bez znacznych inwestycji kapitałowych.

Fabuła

Za ojca Lean Manufacturing uważa się Taiichi Ohno, który dołączył do Toyota Motor Corporation w 1943 roku, integrując najlepsze światowe praktyki. W połowie lat pięćdziesiątych zaczął budować specjalny system organizacji produkcji zwany Toyota Production System lub Toyota Production System (TPS).

System Toyoty stał się znany w zachodniej interpretacji jako Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Termin lean został wymyślony przez Johna Krafchika, jednego z amerykańskich konsultantów.

Znaczący wkład w rozwój teorii odchudzonej produkcji wniósł współpracownik i asystent Taiichi Ono Shigeo Shingo, który między innymi stworzył metodę SMED.

Idee Lean Manufacturing zostały wyrażone przez Henry'ego Forda, ale nie zostały zaakceptowane przez biznes, ponieważ znacznie wyprzedzały swoje czasy.

Pierwszym propagatorem filozofii Kaizen na całym świecie był Masaaki Imai. Jego pierwsza książka, Kaizen: The Key to Competitive Success Japan, została opublikowana w 1986 roku i została przetłumaczona na 20 języków.

Początkowo koncepcja odchudzonej produkcji była stosowana w branżach produkcji dyskretnej, przede wszystkim w branży motoryzacyjnej. Koncepcja została następnie dostosowana do ciągłego środowiska produkcyjnego. Stopniowo idee lean wykraczały poza produkcję, a koncepcja została zastosowana w handlu, usługach, zakładach użyteczności publicznej, służbie zdrowia (w tym aptekach), wojsku i sektorze publicznym.

W wielu krajach udzielane jest wsparcie rządowe na rzecz ekspansji odchudzonej produkcji. W okresie intensywnej konkurencji i zaostrzającego się kryzysu przedsiębiorstwa na całym świecie nie mają innego wyjścia, jak, korzystając z najlepszych światowych technologii zarządzania, tworzyć produkty i usługi, które w jak największym stopniu zadowolą klientów pod względem jakości i ceny.

Regularne konferencje międzynarodowe i regionalne przyczyniają się do rozpowszechniania idei Lean. Jedną z największych platform wymiany najlepszych praktyk w zakresie Lean Manufacturing w Rosji są Rosyjskie Fora Lean (od 2011 - Rosyjskie Forum „Rozwój Systemów Produkcyjnych”), które odbywają się corocznie od 2006 roku.

Przykłady użycia

Szczupła karta... Wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing w Rosji jest przedstawione na mapie Lean - pierwszej na świecie mapie Lean Manufacturing. Mapa Lean, stworzona przez ICSI i blog Leaninfo.ru, pokazuje przedsiębiorstwa, które zgodnie z dostępnymi informacjami korzystają z narzędzi Lean, a także ludzi Lean - czyli ludzi, którzy mają sławę, duże doświadczenie w Lean Manufacturing i są aktywni w rozpowszechnianie pomysłów lean. Mapa jest na bieżąco aktualizowana, głównie dzięki informacjom od użytkowników. Na życzenie z potwierdzeniem każda organizacja, która stosuje metody lean manufacturing, może zostać zaznaczona na mapie.

Z doświadczenia Toyoty z powodzeniem korzystają największe światowe firmy: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Niemcy), Instrument-Rand (Rosja) i wiele innych.

Szczupła logistyka (Logistyka Lin). Synteza logistyki i koncepcji Lean umożliwiła stworzenie systemu pull, który łączy wszystkie firmy i przedsiębiorstwa zaangażowane w strumień wartości, w którym częściowe uzupełnianie zapasów odbywa się małymi partiami. Lean Logistics wykorzystuje zasadę całkowitego kosztu logistyki (TLC).

Lean Manufacturing w medycynie.. Według szacunków ekspertów około 50% czasu personelu medycznego nie jest wykorzystywane bezpośrednio przy pacjencie. Następuje przejście do medycyny spersonalizowanej, w której pacjent otrzymuje pomoc „we właściwym czasie i we właściwym miejscu”. Placówki medyczne powinny być tak usytuowane, aby pacjent nie musiał tracić czasu na liczne przesiadki i czekanie w innych miejscach. Teraz prowadzi to do znacznych kosztów finansowych dla pacjentów i spadku skuteczności leczenia. W 2006 roku z inicjatywy Lean Enterprise Academy (Wielka Brytania) odbyła się pierwsza unijna konferencja poświęcona problematyce wdrażania Lean w ochronie zdrowia.

Szczupła poczta... W duńskim urzędzie pocztowym, w ramach Lean Manufacturing, przeprowadzono szeroko zakrojoną standaryzację wszystkich oferowanych usług w celu zwiększenia wydajności pracy i przyspieszenia wysyłki. W celu identyfikacji i kontroli usług pocztowych wprowadzono „in-line karty kreowania wartości”. Opracowano i wdrożono skuteczny system motywacji pracowników poczty.

Szczupłe biuro. Metody Lean są coraz częściej stosowane nie tylko w produkcji, ale także w biurach (lean office), a także w administracji samorządowej i centralnej.

Chudy dom... Wykorzystanie technologii lean w życiu codziennym pozwala uczynić codzienne życie przyjaznym dla środowiska, ograniczając do minimum koszty energii. Dom pasywny to typowy przykład szczupłego stylu życia. Dom pasywny, a właściwie dom energooszczędny, to dom, w którym koszty ogrzewania stanowią około 10% normalnego zużycia energii, co praktycznie czyni go nielotnym. Straty ciepła w domu pasywnym są mniejsze niż 15 W. godz./m² rocznie (dla porównania w starym budynku 300 W godz./m² rocznie), a potrzeba nieznacznego ogrzewania domu pojawia się dopiero przy ujemnych temperaturach zewnętrznych. Dom pasywny w mrozie minus 20 chłodzi o 1 stopień dziennie.

Wady odchudzonej produkcji

Należy również zauważyć, że wprowadzenie odchudzonej produkcji ma pewne negatywne aspekty. W praktyce dość duża liczba firm praktykujących lean manufacturing, idąc za Toyotą, szeroko korzysta z pracy tzw. pracownicy tymczasowi na umowach krótkoterminowych, których można łatwo zwolnić w przypadku zmniejszenia produkcji. Na przykład w 2004 r. Toyota zatrudniała 65 000 pracowników stałych i 10 000 pracowników tymczasowych.

Zobacz też

• Toyota: 14 zasad prowadzenia biznesu
• Lean design

Notatki (edytuj)

Literatura

• Wumek James P., Jones Daniel T. Lean Manufacturing. Jak pozbyć się strat i sprawić, by Twoja firma prosperowała. - M.,: „Alpina Publisher”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Wumek James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Maszyna, która zmieniła świat. - M .: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Zarządzanie produkcją: narzędzia, które działają - SPb. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ohno. System produkcyjny Toyoty: odejście od masowej produkcji. - M: Wydawnictwo ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Badanie systemu produkcyjnego Toyoty z punktu widzenia organizacji produkcji. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki po japońsku: O systemie produkcyjnym Toyoty i poza nim ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. System zarządzania Toyota. - M. Wydawnictwo ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Liker Jeffrey. Tao Toyota: 14 zasad zarządzania wiodącą firmą na świecie - M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Potrząsnął Johnem, Rother Michaelem. Naucz się widzieć procesy biznesowe: praktyka mapowania strumienia wartości (wydanie drugie). - M.,: „Alpina Publisher”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean Six Sigma. Łącząc jakość Six Sigma z szybkością Lean. - M: „Alpina Publisher”, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Szczupła produkcja oprogramowania: od pomysłu do zysku. - M .: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Szczupłe szpitale: poprawa jakości, bezpieczeństwa pacjentów i satysfakcji pracowników ISBN 978-1-4200-8380-4

Spinki do mankietów

Specjalistyczne zasoby:

• Lean Herald - gazeta i magazyn internetowy o odchudzonej produkcji
• Lean Manufacturing i Lean Technologies - wszystko o narzędziach Lean Manufacturing, filozofii Kaizen, doświadczeniu i perspektywach Lean w Rosji
• Lean Books - wydawnictwo ICSI
• Blog Kaizen - Lean Materials
• Praktyczny blog o odchudzonym i ciągłym doskonaleniu
• Stanowe zaawansowane kursy szkoleniowe z zakresu odchudzonej produkcji

Edukacja:

• Russian Lean School to kompleks usług edukacyjnych obejmujący kursy certyfikacyjne, dodatkowe kształcenie zawodowe, wycieczki kaizen, szkolenia i seminaria czołowych ekspertów zagranicznych i rosyjskich. Organizacja i prowadzenie wycieczek
• MBA-Manufacturing Systems - Program MBA-Manufacturing Systems na Graduate School of Business, Lomonosov Moscow State University. Dyplom państwowy
• Grupa firm Orgprom jest wiodącym rosyjskim dostawcą świadczącym pełen zakres usług w zakresie rozwoju odchudzonej produkcji
• - Instytut Praktyki Lin. Dyplom państwowy
• Certyfikacja Lean i ISO - wzajemne połączenie systemów ISO i Lean.

Związki, ruchy społeczne, organizacje publiczne:

• Międzyregionalny Ruch Społeczny „Lin-Forum. Lean Professionals ”- łączy wysiłki wszystkich entuzjastów Lean. Ma ponad 900 uczestników

Ważne artykuły i materiały:

• Lean doskonalenie i równoważenie zarządzania

Nie zgub tego. Zapisz się i otrzymaj link do artykułu w swojej wiadomości e-mail.

Japonia dużo wie o jakości swoich produktów i wielu z nas o tym wie. Ale skąd taka chęć poprawy jakości swoich produktów - czy to tylko kwestia mentalności? Nie jest tajemnicą, że Japończycy mają własne podejście do zarządzania. Jedno z takich podejść zostanie omówione dalej.

Pochylać się (pochylać sięprodukcja)To podejście do zarządzania organizacją polegające na poprawie jakości produktów przy jednoczesnej redukcji kosztów. Brzmi jak coś niemożliwego, ale praktyka pokazuje, że można to osiągnąć przestrzegając pewnych zasad.

Koncepcja Lean Manufacturing została opracowana przez inżyniera i przedsiębiorcę Toyoty Taiichi Ono wraz z jego współpracownikiem Shigeo Shingo. Następnie został dostosowany do firm amerykańskich i otrzymał nazwę Lean Production. Koncepcja zakłada zaangażowanie każdego pracownika firmy w proces optymalizacji oraz pełną koncentrację na konsumentach.

Głównym celem odchudzonej produkcji jest ciągła eliminacja marnotrawstwa - tylko w ten sposób można osiągnąć doskonałość, obniżyć koszt produktu i podnieść jego jakość. System produkcyjny Toyoty ma termin muda, co oznacza wszelkie możliwe straty, odpady, gruz i koszty.

Istnieją procesy produkcyjne, które mają wartość i wartość dla konsumenta. Zgodnie z koncepcją odchudzonej produkcji konieczne jest systematyczne eliminowanie procesów, które nie są wartościowe (ale dodają ceny do produktu).

Dobra wiadomość jest taka, że \u200b\u200bkażda firma ma ogromne możliwości poprawy w każdym obszarze.

Rodzaje strat

Więc jakie są straty? Taiichi Ohno zaproponował siedem, ale później dodano do nich trzy kolejne, aczkolwiek przez amerykańskich badaczy zarządzania, i ostatecznie było ich dokładnie dziesięciu.

1. Nadprodukcja. Za dużo pozycji lub nie na czas.
2. Oczekiwanie. Gdy niedokończony produkt jest bezczynny w kolejce przetwarzania, zwiększa to wartość produktu.
3. Niepotrzebny transport. Musi być zoptymalizowany pod kątem czasu i odległości. Każdy transport zwiększa ryzyko uszkodzenia.
4. Dodatkowe etapy przetwarzania.
5. Nadmiar zapasów. Zapasy w magazynach zamrażają zyski.
6. Niepotrzebne podróże. To jest strata czasu.
7. Wadliwe wydanie produktu.Oprócz kosztów finansowych wpływa to również na wizerunek firmy.
8. Niezrealizowany potencjał twórczy pracowników.
9. Przeciążanie pracowników lub sprzętu (muri).
10. Nierówne wykonanie operacji (mura).

To właśnie te dziesięć rodzajów strat należy zminimalizować, jeśli nie całkowicie wyeliminować (i bez alokacji środków finansowych). Pomoże to poprawić jakość i obniżyć cenę produktu.

Jakie działania nie zwiększają wartości dla konsumenta, ale zamiast tego podnoszą cenę? Na przykład dokumenty, zamawianie komponentów, pakowanie i przechowywanie, przetwarzanie zamówień, sprzedaż i promocja towarów. Jeśli usuniemy wszystkie te punkty, możliwe jest znaczne obniżenie kosztów produkcji. Zadaniem firmy jest redukcja procesów, które nie przynoszą wartości.

Zasady Lean

Są dość proste, ale wymagają dużych umiejętności organizacyjnych.

• Dowiedz się, co tworzy wartość dla klienta końcowego. Wiele działań i procesów w organizacji jest dla konsumenta zupełnie nieistotnych, dlatego należy je zutylizować.
• Zdefiniuj tylko najbardziej potrzebne procesy w produkcji produktów, usuń niepotrzebne i unikaj marnotrawstwa.
• Zapewnij ciągły przepływ tworzenia produktu.
• Rób tylko to, czego potrzebuje konsument. Ilość i produkty, których potrzebuje.
• Zredukuj niepotrzebne działania, dąż do doskonałości.

Narzędzia odchudzone

Istnieje wiele narzędzi Lean Manufacturing, a niektóre są bardzo specyficzne dla konkretnego przedsiębiorstwa lub obszaru biznesowego. Zebraliśmy wszechstronne narzędzia, które pasują do każdej organizacji.

• Just in time - pozwala wyprodukować produkty na czas i we właściwej ilości
• Kanban - zasada zarządzania just-in-time, która pomaga równomiernie rozłożyć obciążenie wszystkich pracowników
• Andon to system wizualny, który pozwala wszystkim pracownikom zobaczyć stan produkcji

Narzędzia te znajdują zastosowanie w różnych dziedzinach działalności: budownictwie, medycynie, edukacji, bankowości, logistyce, handlu.

Koncepcja odchudzonej produkcji jest wciąż stosunkowo młoda, ale jest stale ulepszana. To jedna z głównych zasad kaizen - ciągłe doskonalenie. Dlatego poprawia się nie tylko struktura organizacyjna organizacji, ale także samo podejście, sama szczupła produkcja. Jej sukcesy są niezaprzeczalne, dlatego pomysły koncepcyjne są tak popularne na całym świecie.

czytać

Wiele rosyjskich przedsiębiorstw z przekonaniem wdraża produkcję odchudzoną lub produkcję odchudzoną. W 2017 roku ukazała się seria testów GOST dotyczących odchudzonej produkcji, ale nie wszyscy specjaliści znają tę koncepcję. Dla młodych profesjonalistów i firm poszukujących najlepszego sposobu na poprawę wydajności, materiał może stać się przewodnikiem po świecie odchudzonej produkcji.

2 8 15/11/2018

Jak to się wszystko zaczęło: od kryzysu do koncepcji

Historia Lean Manufacturing rozpoczęła się wraz z kryzysem Toyoty. W latach pięćdziesiątych w powojennej Japonii szalał kryzys finansowy. Wiązało się to z wyczerpywaniem się zasobów finansowych i produkcyjnych. Jedynym sposobem na przetrwanie firm była poprawa jakości produktów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów.

W tym momencie Taiichi Ono, prekursor koncepcji Lean, został dyrektorem wykonawczym fabryki Toyota Motor. Wynalazł i wdrożył unikalny system produkcyjny, który później stał się znany jako Toyota Production System (TPS). Skoncentrowano się na identyfikacji transakcji, które dodały wartości klientowi i zmniejszyły koszty ogólne. Od tego momentu rozpoczął się złoty wiek Toyoty, która z powodzeniem weszła na rynek światowy, zdobywając konsumentów stosunkiem jakości do ceny swoich samochodów.

We wczesnych latach 80-tych na rynku amerykańskim pojawiły się samochody Toyoty. Stały się popularne nieoczekiwanie szybko, zdobywając spory udział w rynku od trzech największych amerykańskich producentów samochodów. Następnie grupa amerykańskich naukowców na czele z Jamesem P. Wumkiem i Danielem T. Jonesem pojechała do Japonii do fabryki Toyoty. W wyniku badań nad systemem produkcyjnym Toyoty sformułowali koncepcję odchudzonej produkcji i objaśnili ją w swoich książkach, które później stały się bestsellerami.

Chociaż szczupła produkcja i TPS są oparte na systemie produkcyjnym Toyoty i ich zasady są bardzo podobne, niektórzy eksperci wyróżniają je w następujący sposób: TPS to ścieżka specyficzna dla firmy, która jest wyjątkowa, a odchudzona produkcja to zestaw metod, narzędzi, mechanizmów i filozofia, która się na tym opiera, doświadczenie i może być wdrożona w innych branżach

8 rodzajów strat

Taiichi Ohno opowiadał się za walką z nieproduktywnymi odpadami (muda), to znaczy za redukcją wszelkich działań, które pochłaniają zasoby, ale nie zwiększają wartości dla użytkownika końcowego. Aby to zrobić, pierwszym krokiem jest zidentyfikowanie operacji dodających wartość. I nie zawsze jest to łatwe. A koszty innych operacji należy ograniczyć do minimum.

Rozważ przykład malowania ogrodzenia. Pracownik bierze z magazynu farbę i pędzel, podchodzi do ogrodzenia, zanurza pędzel w farbie, kilkakrotnie przejeżdża przez płot, powtarza cykl, regularnie czyści pędzel, na koniec zmiany bierze pozostałe materiały do \u200b\u200bmagazynu, a jego szef sprawdza pracę. Spośród wszystkich opisanych operacji tylko szczotkowanie ogrodzenia stanowi wartość dodaną dla konsumentów.

Taiichi Ohno zidentyfikował siedem głównych grup strat. Ósma grupa została sformułowana przez Jeffrey'a Likera. Ten rodzaj marnotrawstwa stał się również kanoniczny w przypadku odchudzonej produkcji. Mówimy o następujących typach:

1. Nadprodukcja. Przyczyną strat w tej grupie są wycofane z obiegu środki organizacji, koszty wynajmu magazynów oraz wynagrodzenia odpowiedzialnego personelu.
2. Czekam w kolejkach. Główne źródła tego typu strat wiążą się z przestojami sprzętu i personelu oczekującego na dostawę niezbędnych komponentów.
3. Transport. Są to straty związane z kosztami nadmiernego przemieszczania produktu zarówno na miejscu produkcji, jak i od dostawców / odbiorców (zużycie sprzętu transportowego, koszty logistyki, pojawienie się usterek w wyniku transportu).
4. Procesy produkcyjne, które nie dodają wartości. Są to koszty związane np. Z dodaniem do produktu funkcji, które nie są potrzebne konsumentowi końcowemu (lodówka z wbudowanym ekranem) lub czynnościami technicznymi, które nie dodają wartości konsumentowi.
5. Nadmiar zapasów. Tego typu strata wiąże się z kosztami wynajmu magazynów do składowania produktów, wynagrodzeniem odpowiedzialnego personelu oraz ryzykiem przekroczenia terminu przydatności zapasów.
6. Nadmierny ruch. W takim przypadku straty wynikają z faktu, że pracownik spędza czas na niepotrzebnych ruchach w miejscu pracy, szukaniu niezbędnych narzędzi itp. W niektórych obszarach produkcji strata czasu może sięgać nawet 20%.
7. Straty jakości. Ten rodzaj strat obejmuje straty wynikające z usunięcia wady, usunięcia nieodwracalnych wad i niepotrzebnych kontroli jakości produktów.
8. Straty z niezrealizowanego potencjału twórczego pracowników. Związane są z tym, że pracownik wykonuje nietypowe dla siebie rodzaje pracy lub robi coś, do czego nie ma zdolności lub zainteresowania. Straty te są najczęściej spowodowane brakiem narzędzia do wyszukiwania i wspierania inicjatyw produkcyjnych pracowników.

Głównym sposobem radzenia sobie ze stratami, zgodnie z koncepcją odchudzonej produkcji, są zasady pulling production i Just in time.

Zasada ciągnięcia produkcji zakłada, że \u200b\u200bkolejność na każdym etapie produkcji pochodzi z kolejnej sekcji procesu produkcyjnego (konsument wewnętrzny), a wszystko zaczyna się od dokładnego zbadania potrzeb i preferencji konsumenta końcowego (konsument zewnętrzny - klient) . Jednak w warunkach produkcji na dużą skalę jest to niezwykle trudne do osiągnięcia, dlatego wychodzący sygnał wysyłany jest przez zespół marketerów, którzy szybko i na bieżąco monitorują sytuację na rynku. Pozwala to uniknąć strat wynikających z nadprodukcji.

Zasada Just in time zakłada, że \u200b\u200bsystem planowania i organizacji pracy firmy jest zbudowany w taki sposób, aby wszystkie niezbędne elementy trafiały do \u200b\u200bprocesu produkcyjnego w odpowiednim czasie iw wymaganej ilości. Zasada ta zakłada również produkcję bez wad, ponieważ małżeństwo może złamać cały jasny system planowania.

Do realizacji koncepcji odchudzonej produkcji wykorzystuje się szeroki wachlarz metod.

5S

Jest to prawdopodobnie najpopularniejsza metoda Lean Manufacturing. Jej istota polega na racjonalnej i efektywnej organizacji miejsca pracy. Ma na celu zwalczanie strat wynikających z poszukiwania odpowiedniego narzędzia, a także w wyniku odrzutów z powodu wadliwego sprzętu lub nieczystego miejsca pracy pracownika. W tym systemie obszar roboczy jest traktowany jako indywidualne miejsce pracy pojedynczego pracownika (od dyrektora do sprzątacza) oraz obszar produkcyjny jako całość.

Metoda 5S opiera się na przestrzeganiu pięciu podstawowych zasad

Seiri - sortowanie

Konieczne jest podzielenie wszystkich elementów w obszarze roboczym na grupy:

• zawsze potrzebne: są w miejscu pracy;
• czasami potrzebne: usunięte z miejsca pracy, ale pozostań w zasięgu;
• niepotrzebne: należy usunąć.

Główna idea tej zasady: im mniej rzeczy wokół nas, tym łatwiej jest pracować.

Seiton - utrzymanie porządku

Dla każdej rzeczy i narzędzia należy określić jego konkretne miejsce. Ta kolejność musi zostać zachowana. Wybór miejsca na narzędzia powinien być przeprowadzony racjonalnie:

• rzecz, która jest stale używana, jest zawsze pod ręką;
• rzeczy, które są rzadko potrzebne, nie powinny przeszkadzać pracownikowi.

Najczęściej, wdrażając 5S, zarysy rzeczy są nakreślane bezpośrednio w miejscu pracy, a pracownicy jakości usług regularnie kontrolują miejsce pracy.

To najbardziej zrozumiała zasada metody 5S. Kurz i brud powodują marnotrawstwo i marnotrawstwo, a zatem wpływają na wydajność i koszty. W większości przypadków zasada ta jest interpretowana jako regularne sprzątanie nie tylko pomieszczeń, ale także miejsca pracy. Istnieją jednak dwa niuanse.

1. Za sprzątanie miejsca pracy odpowiada nie tylko sprzątaczka, ale także sam pracownik.
2. Produkcja musi być tak zorganizowana, aby śmieci i odpady były jak najmniejsze i muszą być zlokalizowane.

Shisuske - standaryzacja

Każdy pracownik powinien mieć pod ręką wizualne instrukcje dotyczące swoich czynności. Powinny być zminimalizowane, zrozumiałe, zwizualizowane. Standardowe kontrole wyposażenia procesowego w obszarze roboczym przeprowadzane są regularnie.

Seiketsu - poprawa

Aby system 5S mógł zaistnieć, konieczne jest nie tylko utrzymanie wypracowanych już mechanizmów, ale także ciągłe ich doskonalenie. Cykl produkcyjny nie stoi w miejscu, firmy się zmieniają, mechanizmy 5S muszą się zmieniać wraz z nimi.

Teraz pojawił się system 6S. Różni się od metody 5S interpretacją ostatniego S. W 5S ostatnim punktem jest poprawa, aw 6S dyscyplina i nawyk.

Normalizacja

Metoda ta polega na stworzeniu wizualnych instrukcji dla pracowników opisujących główne procesy produkcyjne. Instrukcje powinny regulować wszystkie czynności, które pracownik wykonuje, tak zwięźle, jasno i wizualnie, jak to tylko możliwe.

Maksymalna długość instrukcji powinna wynosić 3 strony, najlepiej mniej niż jedną. Zaleca się stosowanie instrukcji z maksymalną wizualizacją, dobrym przykładem takiego podejścia są np. Instrukcje montażu mebli IKEA, instrukcje dotyczące ochrony pracy firmy „Artis”, zasady montażu konstruktorów LEGO.

Oprócz instrukcji roboczych wszystkie procesy powinny być krótko i jasno opisane w całej organizacji. W tym celu z reguły stosuje się diagramy blokowe.

Wszystkie instrukcje powinny podlegać tym samym regułom dla całej organizacji i być regularnie aktualizowane. Kierownictwo powinno monitorować wdrażanie instrukcji przez pracowników. W przypadku stwierdzenia odchyleń należy przeprowadzić analizę i ustalić, dlaczego pracownik odstąpił od instrukcji: z chęci uproszczenia życia ze szkodą dla procesu produkcyjnego lub znalazł bardziej optymalny sposób wykonywania operacji. W tym drugim przypadku jego doświadczenie powinno zostać wdrożone w organizacji, a pracownik powinien zostać nagrodzony.

Metoda ta ma na celu zmniejszenie zmienności przepływu pracy, zmniejszenie ilości złomu, a także ułatwienie procesu adaptacji nowych pracowników do procesu produkcyjnego.

Poka Yoke

Nazwa tej metody jest tłumaczona na język rosyjski jako „ochrona przed niedopatrzeniem” lub „ochrona przed głupcem”. Ma na celu stworzenie takich warunków, w których po prostu niemożliwe jest popełnienie błędu przez pracownika, czyli maksymalne wykluczenie „czynnika ludzkiego”.

Ta metoda jest czysto praktyczna, więc nie ma na nią ogólnych zasad. Aby zrozumieć tę ideę, oto kilka przykładów:

• Zastosowanie elementów konstrukcyjnych uniemożliwiających niepoprawny montaż całej konstrukcji. Na przykład kształt kart SD lub flash nie pozwala na włożenie ich do góry nogami.

• Kodowanie kolorystyczne elementów podczas produkcji. Tym samym kolorem zaznaczono elementy, które mają być ze sobą połączone. Na przykład przewód i jego złącze są oznaczone tym samym kolorem: od czerwonego do czerwonego, od żółtego do żółtego.

• Zautomatyzowany system sterowania. Stworzenie systemu, który nie pozwoli na przejście elementu do kolejnego zakładu produkcyjnego, jeśli wystąpi w nim usterka. Na przykład na linii przenośnika pracownik musi połączyć dwie części czterema śrubami przez otwory. Po wykonaniu tej procedury na taśmie instalowana jest fotokomórka, a jeśli jedna ze śrub nie jest zamocowana, element ten nie idzie dalej.

Ta metoda jest również stosowana w celu zapobiegania urazom przy pracy. Na przykład na przenośniku taśmowym do cięcia płyty meblowej pracownik musi nacisnąć dwa przyciski obiema rękami. Dzieje się tak, aby pracownik nie mógł próbować naprawić płyty meblowej jedną ręką podczas pracy młyna. Gdy tylko zwolni jeden z przycisków, nóż się zatrzyma.

Zastosowanie tej metody jest unikalne dla każdej organizacji, ale nie można go zignorować.

Kanban

Jest to główna metoda wdrażania JIT i produkcji pull. Początkowo były to karty, które pracownik na linii produkcyjnej przekazywał swoim wewnętrznym dostawcom, gdy zabrakło elementów potrzebnych do produkcji. Teraz kontrahent nie musi przenosić kart, robi to zautomatyzowany system.

Taiichi Ohno sformułował podstawowe zasady stosowania metody kanban:

• Nikt nie może produkować części bez zamówienia na nie.
• Karta kanban musi być dołączona do dowolnej części lub partii części.

Korzystanie z metody Kanban pozwala na:

• uzyskać informacje o miejscu i czasie odbioru i transportu produktów;
• zapobiegać nadprodukcji;
• zapobiegać pojawianiu się wadliwych produktów poprzez określenie, na jakim etapie wady występują.

Metoda szybkiej wymiany sprzętu (SMED)

Ta metoda jest bardzo praktyczna i wyjątkowa dla każdej branży. Jego głównym zadaniem jest skrócenie czasu wymiany sprzętu. Pozwoli to na produkcję części w małych seriach, co z kolei zapoczątkuje stosowanie zasad pull i JIT. Szczegółowy opis rozwiązań technicznych tej metody jest niepraktyczny, ponieważ w większości przypadków są one unikalne dla każdego przedsiębiorstwa.

odniesienie

Powyższe to najpopularniejsze, ale nie wszystkie, metody i narzędzia Lean Manufacturing. Wśród tych nieuwzględnionych w recenzji:

6 sigma to metodologia mająca na celu stworzenie produkcji wolnej od defektów.

Kaizen to system ciągłego doskonalenia procesów w organizacji.

Analiza wąskich gardeł to metodologia mająca na celu znalezienie i wyeliminowanie tzw. Wąskiego gardła w produkcji.

Pięć „dlaczego?” - metoda znajdowania rozwiązań powstałych problemów.

Mapa strumienia wartości to narzędzie, które pozwala zidentyfikować operacje, które dodają wartość do produktów dla użytkownika końcowego.

Total Equipment Maintenance (TPM) to metodologia mająca na celu zwiększenie żywotności i wydajności sprzętu.

Wizualizacja produkcji - metoda ta ma na celu informowanie pracowników o stanie produkcji prostymi środkami wizualnymi i nie tylko.

Chociaż wszystkie powyższe metody zostały opracowane z myślą o firmach produkcyjnych, koncepcja odchudzonej produkcji jest szeroko stosowana w sektorze usług, na przykład w logistyce, medycynie czy IT.

Lean Manufacturing to system zarządzania przedsiębiorstwem, który pomaga wyeliminować marnotrawstwo i poprawić wydajność biznesową. W artykule wyjaśnimy istotę systemu i opowiemy o kluczowych zasadach.

Lean Manufacturing to ...

Krótko mówiąc, jest to kultura produkcji, a nie zestaw narzędzi i metod poprawy i zwiększenia wydajności pracy. System opiera się na ciągłym dążeniu do eliminacji wszelkiego rodzaju marnotrawstwa.

Wprowadzenie koncepcji Lean Production oznacza, że \u200b\u200bwszyscy pracownicy przedsiębiorstwa znają podstawy tej teorii, akceptują ją i są gotowi do budowania swoich działań zgodnie z nią.

Jak wyglądał system

Koncepcja narodziła się w Japonii po drugiej wojnie światowej, kiedy to konieczne były wysiłki na dużą skalę w celu przywrócenia przemysłu, infrastruktury, kraju jako całości, a zasoby były niezwykle ograniczone. W takich warunkach twórca koncepcji, Taiichi Ohno, wprowadził swój system sterowania w fabrykach Toyoty.

Później amerykańscy badacze przekształcili system produkcyjny Toyoty (TPS) w system produkcji odchudzonej, który obejmuje nie tylko rozwój koncernu Toyota, ale także najlepsze praktyki firm Forda, prace F. Taylora i E. Deminga.

Cztery kroki do odchudzonej produkcji. Praktyka wdrożeniowa.

Filozofia pojęcia

Koncepcja opiera się na ocenie wartości produktu końcowego dla konsumenta. Dlatego wszystkie procesy zachodzące w przedsiębiorstwie rozpatrywane są z punktu widzenia tworzenia dodatkowej wartości. Celem jest zminimalizowanie procesów i operacji w produkcji, które nie dodają wartości do produktu, aby wyeliminować marnotrawstwo.

Istnieje 8 rodzajów podstawowych strat:

1. Nadprodukcja, zaśmiecanie magazynu wyrobów gotowych.
2. Oczekiwanie. W przypadku braku ustalonego procesu produkcyjnego następuje przestój, co zwiększa wartość produktu.
3. Niepotrzebny transport. Im mniejszy ruch wartości materiałowych w przestrzeni, tym niższe koszty.
4. Dodatkowe etapy przetwarzania, które nie dodają znaczącej wartości.
5. Nadmierne dostawy surowców i zaopatrzenia.
6. Małżeństwo i wady. Znacząca strata wpływająca na koszty i wizerunek firmy.
7. Niezrealizowany potencjał pracowników. Zaufanie i dbałość o ludzi to kluczowy element systemu.
8. Przeciążenie i przestój z powodu niewystarczającego planowania.

Niezależnie od pozycji firmy na rynku i jej wyników finansowych, musi ona nieustannie doskonalić swoje procesy. Organizacja systemu Lean Manufacturing nie jest jednorazowym działaniem na zasadzie „skonfiguruj i wszystko działa”, ale ciągłym procesem, który trwa latami.

Przeczytaj także:

Jak pomoże : zrozumieć, kiedy warto zrezygnować z nierentownych lub mało obiecujących inwestycji, aby uniknąć dużych strat.

Jak pomoże : zidentyfikowanie procesów biznesowych firmy, które przynoszą dodatkowe straty i znalezienie winowajcy.

Zasady Lean

Z biegiem czasu pojawiły się metody produkcji odchudzonej. W sumie jest ich ponad trzydzieści, ale w artykule rozważymy główne - dla najszerszej gamy przedsiębiorstw:

Jak pomoże : opracuj skuteczny plan optymalizacji kosztów.

Jak pomoże : określić, jakie koszty należy całkowicie obniżyć w czasie kryzysu, co jeszcze można zaoszczędzić, jakie środki zastosować, aby zoptymalizować koszty firmy.

Jak pomoże : poznaj przyczyny ich wzrostu i co zrobić, aby go ograniczyć.

Przykłady wykorzystania koncepcji Lean Manufacturing w Rosji

Grupa GAZ od ponad 15 lat wdraża Lean System i osiągnęła następujące rezultaty:

• zmniejszenie wolumenu produkcji w toku o 30%;
• wzrost wydajności pracy o 20-25% rocznie;
• skrócenie czasu wymiany sprzętu do 100%;
• redukcja cyklu produkcyjnego o 30%.

W 2013 roku firma RUSAL zaczęła włączać dostawców do systemu odchudzonej produkcji, głównie firmy transportowe Koszty logistyczne stanowią dużą część kosztów produkcji. Takie podejście przyniosło 15% oszczędności kosztów w ciągu pięciu lat.

Kompleksowe zastosowanie metod odchudzonej produkcji w Stowarzyszeniu KAMAZ pozwoliło uzyskać znaczący efekt ekonomiczny:

• skrócenie czasu cyklu o 1,5 raza,
• wydanie 11 tys. sztuk pojemników wielkogabarytowych,
• redukcja rezerw o 73 mln rubli,
• redukcja powierzchni produkcyjnej o 30%.

Droga do sukcesu dla spółek giełdowych trwała od 7 do 15 lat. Rady dla tych, którzy zaczęli wdrażać system - nie rezygnujcie z tego, co zaczęliście, jeśli nie ma rezultatów w najbliższych miesiącach i latach.

Szczupłe technologie

1. Mapowanie strumienia wartości (mapowanie strumienia wartości)

Mapowanie to graficzna reprezentacja procesów biznesowych przedsiębiorstwa i ich dalszej optymalizacji (patrz. ). Proces polega na stworzeniu wizualnej i zrozumiałej mapy kształtowania wartości dla klienta - produktu lub usługi. W rezultacie zidentyfikujesz wąskie gardła w produkcji i określisz sposób poprawy sytuacji.

2. Produkcja pull

Chodzi o to, że każdy poprzedni etap produkuje tylko to, co następny z niego zamawia. Ponieważ konsument jest ostatnim w łańcuchu etapów, mechanizm ciągnięcia oznacza maksymalne skupienie się na kliencie. Ostateczna cena to „przypływ do jednego produktu”, gdzie towar na każdym etapie jest wykonywany na zamówienie, czyli brak zapasów surowców, brak pracy w toku, brak zapasów wyrobów gotowych na magazynie. Taki mechanizm jest raczej utopią, ale ciągła dbałość o zarządzanie zapasami i minimalizację jest skutecznym narzędziem obniżania kosztów.

CANBAN w języku japońskim to karta. Istota metody polega na tym, że dział „klienta” tworzy kartę zlecenia produkcyjnego dla działu „dostawcy”, a „dostawca” dostarcza „klientowi” dokładnie taką ilość zamówionych surowców, komponentów lub wyrobów gotowych. CANBAN może działać nie tylko w ramach jednego przedsiębiorstwa, ale także pomiędzy kilkoma przedsiębiorstwami w ramach holdingu, a nawet z dostawcami. W ten sposób magazyny pośrednie i magazyny produktów gotowych są zredukowane do zera. Jednak użycie narzędzia CANBAN oznacza najwyższy stopień spójności między ogniwami w łańcuchu dostaw. Kolejną istotną zaletą systemu jest terminowe wykrywanie usterek, które czasami są ukrywane podczas dostaw hurtowych. Dlatego celem CANBAN jest nie tylko „zero zapasów”, ale także „zero defektów”.

4. Kaizen (KAIZEN)

Połączenie dwóch hieroglifów „kai” i „zen” („zmiana” i „dobro”) to filozofia ciągłego doskonalenia procesów biznesowych w ogóle, a każdego z nich w szczególności. Narzędzie jest dobre, ponieważ pokazuje ogólną metodologię pracy nad procesami i może być stosowane w dowolnym obszarze, nawet poza pracą. Ideą kaizen jest to, że każdy pracownik, od operatora po szefa firmy, ma określoną wartość i stara się usprawnić tę część procesu, za którą jest odpowiedzialny.

System 5S jest jedną z metod odchudzonej produkcji. System opisuje produktywną organizację miejsca pracy i wzmocnienie dyscypliny pracy.

6. W samą porę

Narzędzie Lean Manufacturing polega na wytwarzaniu i dostarczaniu surowców, części i komponentów nie wcześniej i nie później niż w momencie pojawienia się potrzeby tych wartości materiałowych. Jest to związane z opisaną powyżej „produkcją ciągłą” i pomaga zredukować pozostałości surowców w magazynach, koszty składowania i transportu oraz zwiększyć przepływy pieniężne.

7. Szybki przeregulowanie (SMED - jednominutowa wymiana kości)

Metoda ma na celu skrócenie czasu przestoju sprzętu podczas przezbrojeń poprzez zamianę operacji wewnętrznych na zewnętrzne. Operacje wewnętrzne to takie, które są wykonywane, gdy sprzęt jest zatrzymany, zewnętrzne to te, które są wykonywane, gdy sprzęt nadal działa lub już działa.

8. System ogólnej konserwacji sprzętu (Total Productive Maintenance)

System zakłada, że \u200b\u200bw konserwację sprzętu zaangażowany jest cały personel, a nie tylko personel techniczny. Polega ona zarówno na doborze najwyższej jakości i najbardziej zmodernizowanych urządzeń do zakładu, jak i na zapewnieniu jego maksymalnej wydajności, wydłużając żywotność dzięki planom konserwacji prewencyjnej, smarowania, czyszczenia i przeglądów ogólnych.

9. Znalezienie wąskiego gardła

Innymi słowy, poszukiwanie słabego ogniwa. Narzędzie opiera się na fakcie, że zawsze istnieje wąskie gardło w produkcji, które należy znaleźć i rozszerzyć. Poszukiwaniem słabego ogniwa trzeba zajmować się okresowo, to jest klucz do poprawy.

10. Gemba. „Miejsce bitwy”

Narzędzie to ma na celu ciągłe przypominanie, że główna akcja („bitwa”) odbywa się nie w centrali, ale w warsztatach. Jest to planowane (regularne) lub nieplanowane (np. Z powodu problemu) wyjście menedżerów na produkcję, co pozwala na zwiększenie zaangażowania kierownictwa w proces, uzyskanie informacji z pierwszej ręki oraz zmniejszenie dystansu między pracownikami i menedżerów.

Data publikacji: 26-01-2019 1998

Aby przedsiębiorstwo było efektywne i rentowne, potrzebny jest specjalny system pracy, który będzie właśnie do tego ukierunkowany. Na przykład system Lean Manufacturing, który został przejęty z krajów azjatyckich. W tym artykule porozmawiamy o tym, czym jest Lean Manufacturing, dlaczego jest ważne i potrzebne. Zastanowimy się również, jak wdrożyć go w Twojej firmie.

System Lin

System Lin - jest to system zarządzania, w którym produkcja produktów odbywa się ściśle według życzeń kupujących i przy najmniejszej liczbie niedociągnięć w porównaniu ze zwykłym przedsiębiorstwem. Jednocześnie zmniejszają się koszty pracy, miejsca, pieniędzy.

Koncepcja odchudzonej produkcji (BP) zawiera myśl, zgodnie z którą wszystkie możliwe działania w firmie należy rozpatrywać z punktu widzenia kupującego: czy w rezultacie ich wartość dla kupującego jest tworzona, czy nie.

Ogólnie rzecz biorąc, wdrożenie podstaw systemu odchudzonej produkcji daje świetne rezultaty. Jego wyższość polega na tym, że system składa się w 80% z działań organizacyjnych i tylko w 20% z inwestycji w technologię.

Jak wygląda wdrażanie Lean Production

Algorytm wdrażania Lean Manufacturing w przedsiębiorstwie:

• znajdź przewodnik po zmianach;
• studiować teorię techniki BP;
• szukaj kryzysu lub go sprowokuj;
• nie zwracaj uwagi na strategie;
• tworzyć mapy przepływów produkcyjnych;
• rozpocząć pracę szybciej na głównym kierunku;
• dążyć do szybkich rezultatów;
• stale ulepszać produkcję przy użyciu narzędzi BP.

Jednak pomimo znaczących pozytywnych aspektów istnieją problemy i ograniczenia, które należy pokonać, aby z powodzeniem zorganizować odchudzoną produkcję.

Wymieńmy główne:

• potrzebne są duże zmiany w organizacji, gotowość personelu do tych zmian;
• prawdopodobne są znaczne koszty materiałów;
• przekwalifikowanie pracowników;
• potrzeba intensywnej pracy z dostawcami, klientami;
• długie terminy wprowadzenia;
• nie ma potrzebnej pomocy państwa.

Lean System to teoria marketingu logistycznego ukierunkowana na racjonalizację działań biznesowych z największym naciskiem na rynek i uwzględniającą motywację pracowników. Znajduje się w bazie najnowszych działań marketingowych.

Jej cele to:

• redukcja kosztów pracy;
• skrócenie czasu produkcji;
• gwarantowana dostawa produktów do klienta.

Ta koncepcja implikuje badania, tworzenie celów i zadań. Każda firma ma własne cele, ale istnieją ogólne zasady odchudzonej produkcji:

• tworzenie podstaw do odkrywania wąskich gardeł;
• planowanie i zarządzanie planami w całej produkcji firmy;
• tworzenie standardu firmy w zakresie organizacji i działania BP;
• stworzenie oceny cech powrotu planów pilotażowych i metod motywacji;
• organizowanie upowszechniania dobrych praktyk oddziałów firmy do ogólnego użytku wewnątrz firmy;
• najlepsza jakość za niską cenę.

Wdrożenie Lean Manufacturing w przedsiębiorstwie pozwala na lepszą obsługę klienta przy użyciu mniejszej ilości materiałów w najmniejszych obszarach z mniejszą ilością sprzętu, mniejszym nakładem pracy i krótszym czasem.

Firmy, które wprowadziły technologie Lean Manufacturing, są gotowe podwoić swoją produktywność i skrócić czas produkcji, zmniejszyć o połowę powierzchnię użytkową i zapasy, praktycznie bez kosztów gotówkowych.

Konieczna jest zmiana systemu zarządzania produkcją, systemu relacji pomiędzy różnymi poziomami i działami firmy, systemu wartości pracowników i ich relacji.

Wprowadzenie podstaw BP umożliwia uzyskanie znaczących wyników. Teoria BP prowadzi do ciągłej eliminacji strat w procesie wytwarzania wyrobów. Oczekuje się, że menedżer zaangażuje w ten proces dowolnego pracownika; biznes jest maksymalnie skoncentrowany na własnym kliencie.

Zakłada się, że wszelkie odpady, które nie mają wartości dla klienta, są eliminowane z procesu produkcyjnego. W zwykłej działalności wszystkie straty ponosi klient. BP zakłada, że \u200b\u200bklient nie potrzebuje nadwyżek produktów lub ich komponentów składowanych w bazie. Zgodnie z tą koncepcją wszystkie procesy w biznesie firmy są podzielone na te, które niosą wartość dla kupującego i nie dodają tej wartości w żaden sposób. Główne zadanie menedżera stosującego koncepcję BP polega na stopniowym ograniczaniu do zera działań i prac, które nie niosą ze sobą wartości.

Pretekstem do przebudowy biznesu na system Lean może być nie tylko wola kierownictwa firmy. Wymagania wstępne dla wdrożenia tego systemu w przedsiębiorstwie są następujące:

• niedotrzymanie terminów realizacji wniosków;
• początkowy koszt produkcji okazał się bardzo wysoki;
• wydłużają się terminy dostaw;
• jak się okazało, w produktach był duży procent defektów;
• produktywność jest ograniczona, produkcja w toku rośnie;
• koszty w bilansie finansowym rosną.

Przykłady Lean Manufacturing i praktyki pokazują, że stosując koncepcję BP w przedsiębiorstwie, można osiągnąć następujące rezultaty:

• skrócić cykl produkcyjny;
• poprawić wykorzystanie przestrzeni w biurze lub w obszarach produkcyjnych;
• zmniejszyć część pracy w toku;
• znacznie poprawić jakość produktu;
• zwiększenie wydajności pracy, wielkość produkcji;
• obniżyć koszty utrzymania środków trwałych;
• uczynić zarządzanie jak najbardziej efektywnym;
• grupy pracowników stają się coraz bardziej samodzielne.

Problem wprowadzania ideologii Lean w rosyjskich przedsiębiorstwach może być przeszkodą w umysłach ludzi. Ideologia BP zakłada, że \u200b\u200bosoba pracująca według tego systemu jest zobowiązana do pracy tak, jak powinna w tej chwili, dziś działać w jednym obszarze, następnego dnia - w innym itd. W Federacji Rosyjskiej wiele osób uważa, że \u200b\u200bmając określony zawód, nie ma obowiązku studiować więcej, niewiele osób chce się uczyć. Innymi słowy, uczenie się jest niezbędne w odchudzonej produkcji.

Wynagrodzenie jest uważane za podstawową część motywacji BP. W spółkach Federacji Rosyjskiej głównie płace akordowe, które w żaden sposób nie wpisują się w podstawy BP, dlatego wprowadzając ten system kierownictwo przenosi odpowiedzialność za niego na barki operatorów. Przy wdrażaniu BP bardzo trudno jest znaleźć dobrego menedżera. Wielu menedżerów wie bardzo mało i powierzchownie o tym systemie, co rodzi pytania o system edukacji i szkoleń.

Stosując BP można znacząco podnieść jakość produktów, produktywność pracy, obniżyć koszty materiałowe i krótkoterminowe, skrócić czas realizacji aplikacji oraz zwiększyć konkurencyjność firmy. Myśl i metody tego systemu mogłyby odegrać decydującą rolę w modyfikacji sektorów gospodarki przemysłu Federacji Rosyjskiej i jej dążenie do poziomu krajów rozwiniętych, pozwoliłoby im przetrwać w walce o kupca. . Taki system przyczyniłby się do pomyślnego rozwoju rosyjskich firm i ich wejścia na światowy poziom, w tym w branżach o wysokiej wartości dodanej.

Popularność systemu Lean w Rosji szybko rośnie. Niektóre duże firmy już częściowo wprowadzają go do produkcji. Główną przeszkodą są „sowieckie podstawy” pozostawione zarówno w samym systemie produkcji, jak iw umysłach ogromnej liczby ludzi. System ten wymaga zmian nie tylko w zarządzaniu i organizacji, ale także w samych ludziach. I tutaj główną rolę odegra przywództwo, jego koncentracja na wynikach.

Rodzaje strat w systemie Lin

W okresie dużej konkurencji i spadku aktywności biznesowej firmy nie mają innego wyjścia, jak korzystać z zaawansowanych technologii marketingowych, tworzyć towary i usługi, które zadowolą klientów pod względem jakościowym i kosztowym.

Straty w każdym procesie produkcyjnym są nieuniknionym problemem dla prawie wszystkich firm, zarówno producentów, jak i usługodawców. Niezależnie od strat, nie dodają one wartości do produktu lub usługi. Aby znaleźć straty, musisz o nich wiedzieć.

Istnieją następujące rodzaje strat podstawowych:

1. Jeśli pracownik jest traktowany jako część zamienna, którą można w każdej chwili wyrzucić lub wymienić na nową, i jeśli to wszystko nadal dzieje się w ramach koncepcji „tylko pracuj zgodnie z moimi prawami”, w tym przypadku entuzjazm pracowników do pracy nieuchronnie spadnie. Eksperci przekonują, że takie zarządzanie biznesem ciągnie firmę na dno, co z pewnością przełoży się na jej zyski. W tym samym Kraju Kwitnącej Wiśni w różnych firmach pojawiają się „kółka jakości”, w których każdy ma możliwość zaprezentowania własnych pomysłów na zmiany w pracy. Eksperci twierdzą, że w XXI wieku biznes będzie się rozwijać dzięki tym firmom, które potrafią zaszczepić poczucie własności we własnej sile roboczej, aby ulepszyć produkcję produktów i obsługę klienta. Niektórzy eksperci twierdzą, że już teraz konieczne jest zaangażowanie części załogi w sprawy firmy i podejmowanie decyzji - to podniesie poziom zaangażowania wszystkich w sprawy firmy. Przy przyspieszeniu automatyzacji i robotyzacji w przedsiębiorstwach jest to już nieunikniony proces.

2. Nadmierna produkcja produktów prowadzi do tego, że środki, które można przeznaczyć na poprawę jakości, przeznaczane są na zwiększenie wolumenu produktów. Kontrolę ilości wytwarzanych produktów należy rozpoczynać z miejsca pracy, co zwiększa efektywność i elastyczność zarządzania.

3. Jeśli pracownicy nie pracują, czekając na surowce, komponenty i inne rzeczy, jest to oznaka niepiśmiennego planowania lub niepracujących relacji z dostawcami. A w przedsiębiorstwie taką sytuację należy postrzegać jako sytuację awaryjną. Opóźnienia są widoczną częścią stanu rzeczy w każdym przedsiębiorstwie.

4. Niepotrzebny transport - to znaczy, gdy komponenty lub towary są przewożone częściej niż to konieczne. Dlatego niezwykle ważne jest, aby wszystko przynieść na czas i tam, gdzie jest to konieczne. W tym celu firma musi mieć i stale ulepszać swoje schematy logistyczne. Jak na warunki rosyjskie jest to jedno z najtrudniejszych pytań.

5. Nadmiar zapasów, składowanie nadwyżek lub resztek towarów lub komponentów w magazynach pod wieloma względami narusza zasady systemu. Konieczne jest, aby wszystko naprawić na czas i szybko.

6. Produkty muszą być wykonane wyłącznie z wysokiej jakości, aby nie trzeba było niczego zmieniać. Kontrola jakości musi być szybka i skuteczna.

7. Małżeństwu należy zapobiegać wszelkimi możliwymi sposobami, zaspokojenie skarg klientów wymaga niepotrzebnych pieniędzy, czasu i wysiłku. Należy pamiętać, że każda usterka jest bardzo kosztowna dla producentów, dlatego system zwraca szczególną uwagę na jej zapobieganie.

8. Nieprawidłowo ustalony proces dostaw urządzeń i komponentów w ramach samej firmy, niepotrzebne przemieszczanie się pracowników po terenie. Prowadzi to również do zwiększenia ilości czasu traconego na niepotrzebne działania, które ostatecznie nie są ostateczne.

Narzędzia Lean

Obecnie najpopularniejsze są następujące narzędzia Lean Manufacturing:

1. Kanban,
2. Kaizen,
3. System 5C,
4. System JIT.

Sugerujemy bliższe przyjrzenie się tym metodom Lean Manufacturing. Zaczniemy od systemu Kanban.

System Kanban

System produkcji Kanban powstał w wyniku unowocześnienia firm zgodnie z zasadą „just in time”, w celu obniżenia kosztów i podniesienia jakości produktów. Jego stworzenie i późniejsze wdrożenie otworzyło nowy sposób zarządzania.

Wraz z wprowadzeniem Kanban Manufacturing System pojawiły się firmy typu pull. W tym przypadku kierunek przepływu informacji jest modyfikowany. W warsztatach typu pull, skrajna sekcja stanowi zastosowanie dla niezbędnych komponentów z poprzednich etapów produkcji.

Kanban nie jest uważany za zupełnie nowe rzemiosło. Systemy zarządzania, które ewoluowały przez 50 lat, oferują dodatki dla tradycyjnych firm przemysłowych. Jaśniejszym terminem określającym zdolność Kanbana jest efektywność. Ponieważ stawia na jego podniesienie i skupia się na nowoczesnych metodach unowocześniania produkcji wyrobów.

Istotą systemu Kanban jest ciągłe wykonywanie operacji we wszystkich punktach procesu produkcyjnego. Za główne cechy uważa się zmniejszenie stanów magazynowych w całym łańcuchu cyklu produkcyjnego. To jest rozwiązanie problemu wąskiego gardła każdej produkcji. W rzeczywistości istnieje możliwość niewystarczających zapasów. Konsekwencjami są zakłócenia w tempie produkcji, redukcja produkcji pracowników oraz zawyżona liczba części pomocniczych i zamiennych z powodu nieterminowych prac konserwacyjnych oraz wzrost kosztów wytwarzania produktów.

W przypadku innej opcji wyróżniającymi wskaźnikami są:

• niski obrót środków;
• spadek liczby wytwarzanych produktów;
• zwiększone koszty dodatkowej infrastruktury.

Kanban łagodzi zagrożenia, ograniczając ilość materiałów w procesie produkcyjnym. W rezultacie wszystkie procesy są przejrzyste: występują awarie w działaniu sprzętu, rzeczywisty odsetek odrzutów i praktyczne możliwości miejsc pracy. A efektem wprowadzenia systemu jest wzrost jakości i spadek kosztów.

Głównymi komponentami Kanban jest kontrola akcji z obsługą określonych sygnałów sterujących. Podkreślamy, że efektywne funkcjonowanie wymaga struktury wzajemnych powiązań między jednostkami produkcyjnymi, współdziałania pracowników.

Głównym elementem informowania w produkcji był system kart Kanban - są to karty plastikowe w różnych kolorach. Ich rodzaj zależy od rodzaju zarządzania. Zlecenie produkcyjne kieruje się ustawieniem kontenera na regale. Sposób zamawiania przebiega w następujący sposób: pojemnik główny z kartą, jeśli zmniejszyła się ilość materiałów, kładzie się na regał, a następnie współpracuje z innym. Przewoźnik zabiera pusty pojemnik, obecność na nim karty wskazuje na pilność zamówienia.

Główną wadą przedstawionego typu Kanbana jest ilość pojemników na każdy typ komponentu. Karta jest podzielona na kilka części, które przedstawiają informacje o tych, których huśtają. Istnieją różne schematy używania ich kolorów. Liczba kolorów i ich dobór zależą od stopnia trudności operacji produkcyjnych.

Należy rozumieć, że system Kanban ma kilka zalet w porównaniu z konwencjonalnymi metodami zarządzania produkcją. Pozwala skrócić czas produkcji, skrócić przestoje sprzętu, poprawić stan zapasów komponentów, zmniejszyć liczbę odrzutów produktów, zredukować produkcję w toku do zera, zwiększyć wykorzystanie przestrzeni, zwiększyć produktywność i zwiększyć elastyczność firmy.

Jednocześnie warto zwrócić uwagę na wady systemu: tutaj trzeba stworzyć przejrzysty łańcuch dostaw zapasów, nie ma długoterminowych planów dotyczących zadań produkcyjnych.

System Kaizen

Kaizen to japoński system. Nazwa pochodzi od dwóch słów: „dobry” i „zmiana”. Innymi słowy, można to przetłumaczyć jako „zmiana na lepsze” lub „dobra zmiana”.

Ale jednocześnie japoński system Kaizen to nie tylko system wdrażania odchudzonej produkcji. To cała filozofia, zawierająca różnego rodzaju mechanizmy zarządzania, które mają na celu zachęcenie pracowników do kreatywnego myślenia i dla dobra firmy. To znaczy opracowywać, wymyślać i oczywiście proponować różne ulepszenia w pracy firmy i, jeśli to możliwe, wdrażać je.

Decydując się na wprowadzenie systemu Kaizen w swoim przedsiębiorstwie, warto poznać pięć jego głównych elementów:

• dyscyplina osobista pracowników,
• interakcja w pracy,
• dobre morale pracowników,
• przynależność do kręgów jakości,
• regularne propozycje usprawnienia pracy firmy.

System 5C

System 5C to specjalna technologia, której celem jest stworzenie efektywnego miejsca pracy dla pracownika. Innymi słowy, jest to rodzaj systemu porządkowania. A jej głównym celem jest wzmocnienie dyscypliny pracowników i zespołu.

Taki jest system japoński. Zawiera pięć elementów. W tłumaczeniu na język rosyjski nie wszystkie słowa zaczynają się na literę „C”, ale w języku japońskim tak. Dlatego system jest zwykle określany jako 5C.

Tak więc system obejmuje:

• Sortowanie. Oznacza to, że musisz być w stanie oddzielić niezbędne przedmioty, sprawy, dokumenty itp. Od niepotrzebnych, aby usunąć te ostatnie i aby nie przeszkadzały w pracy.
• Właściwa lokalizacja. Oznacza to, że musisz zorganizować wszystko, co jest przydatne i niezbędne w pracy, aby wszystko było na swoim miejscu. I żeby wiedzieć, jeśli to konieczne, gdzie i co leży i znaleźć to bez marnowania czasu.
• Czystość. Na jego miejscu zawsze trzeba dbać o porządek i czystość. Czyść regularnie.
• Standaryzacja - ważna jest dokładność we wszystkim, przestrzeganie trzech pierwszych zasad.
• Poprawa. To znaczy, aby wszystkie opisane powyżej nawyki stały się oczywiste i utrwaliły się w życiu codziennym.

System JIT

System ten zawiera skrót ich trzech słów w języku angielskim, to znaczy system JIT oznacza i tłumaczy się jako Just In Time lub „Just in Time”.

To taki system zarządzania materiałami, zgodnie z którym komponenty z poprzedniej operacji (lub od poprzedniego dostawcy itp.) Dostarczane są w określonym i precyzyjnie wyznaczonym czasie. Ani minuty wcześniej ani później.

Taki system jest przydatny, ponieważ prowadzi do zmniejszenia wolumenu produkcji w toku i minimalizuje dostępność zbędnych towarów na magazynie.

W tym systemie istnieje pewne podejście do doboru dostawców surowców i komponentów - zwyczajowo współpracuje się tu tylko z tymi, którzy mają gwarancję dostarczenia towarów lub surowców dokładnie na czas. W ten sposób dobierani są najlepsi z najlepszych i to z nimi budowane są w przyszłości najbardziej długotrwałe i efektywne relacje biznesowe, współpraca z takimi dostawcami jest zawsze długa i efektywna.

Więc dzisiaj opowiedzieliśmy Wam o tym, czym jest Lean Manufacturing, jakie posiada narzędzia i jak korzystne jest jego wdrażanie w pracy firm. Życzymy sukcesów i wspaniałej pracy! I pamiętaj: Twoja wydajność jest w Twoich rękach.

Powiedz przyjaciołom: