El proyecto "Mantenimiento Progresivo - APM (Mantenimiento Preventivo Avanzado)", implementado en la fábrica de JSC "Philip Morris Kuban. Capacidades de IoT para el mantenimiento predictivo ¿Qué es el mantenimiento predictivo?

La implementación del mantenimiento preventivo es un paso clave para implementar el programa ideal de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento preventivo (a veces denominado mantenimiento preventivo) se realiza regularmente en equipos para reducir la probabilidad de fallas en el equipo. El mantenimiento preventivo asegura que los activos de producción críticos de una organización reciban el mantenimiento adecuado para evitar fallas inesperadas y accidentes costosos.

Así como cambia el aceite del motor de su automóvil sin esperar a que falle, las máquinas, los equipos, los edificios y otros activos valiosos para su organización requieren un mantenimiento constante para evitar interrupciones y accidentes costosos.

Este trabajo se denomina mantenimiento programado o preventivo. El mantenimiento preventivo se realiza mientras el equipo sigue funcionando normalmente para evitar las consecuencias de fallas inesperadas que generen un aumento de los costos o el tiempo de inactividad.

El mantenimiento preventivo es una estrategia que muchas empresas pueden implementar para alejarse de los regímenes de mantenimiento reactivo y centrarse en mejorar la confiabilidad de sus activos. Debido a que los mejores programas de mantenimiento combinan diferentes métodos, implementar el mantenimiento predictivo es un paso importante hacia la realización de la estrategia de mantenimiento predictivo ideal.

Mantenimiento preventivo versus reactivo

Aunque muchos profesionales están perdiendo la confianza en el método de mantenimiento reactivo o "en caso de falla", la mayoría de las organizaciones aún lo utilizan. El mantenimiento reactivo significa reparar el equipo solo después de una falla y luego devolverlo a su funcionamiento normal.

A primera vista, el mantenimiento reactivo puede parecer menos costoso que otros métodos, pero de hecho, el mantenimiento programado puede ser mucho más económico. Las investigaciones muestran que el mantenimiento reactivo puede costar de cinco a ocho veces más que el mantenimiento preventivo o predictivo.

Hay muchos otros costos asociados con las interrupciones no programadas de los equipos, como la pérdida de productos, las horas extra, los equipos que no se usan, el transporte urgente y otros costos "ocultos", que pueden incluir:

• preocupaciones de seguridad
• gasto presupuestario descontrolado e impredecible
• reducción de la vida útil del equipo
• altas posibilidades de problemas de auditoría
• mayor tiempo de inactividad para equipos y empleados
• recurrencia de problemas y fallas

Si se planifica el mantenimiento preventivo, estos costos pueden evitarse. Para optimizar el proceso de mantenimiento, todos los equipos y activos de la empresa pueden incluirse en un único programa de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo versus predictivo

Mientras que el mantenimiento preventivo se realiza en programas basados ​​en las recomendaciones del fabricante o el ciclo de vida promedio de un activo, el mantenimiento predictivo se lleva a cabo sobre una base muy diferente. El mantenimiento predictivo se basa en monitorear los parámetros del equipo y planificar el mantenimiento en función de estas lecturas.

Además, el mantenimiento preventivo se realiza durante las paradas programadas del equipo y el mantenimiento preventivo se realiza durante la operación normal del equipo. El mantenimiento predictivo también implica el uso de varias tecnologías avanzadas, como imágenes térmicas infrarrojas, análisis de vibraciones y análisis de aceite para predecir fallas.

Los programas de mantenimiento más efectivos utilizan métodos reactivos, preventivos y predictivos. Por lo tanto, es necesario analizar las próximas tareas para determinar qué método es mejor, centrándose en el tiempo de inactividad debido a fallas del equipo, el período de desarrollo de la falla (intervalo PF: el intervalo entre la falla potencial y la falla funcional), el costo de las piezas, el tiempo de actividad del equipo y los datos sobre su uso anterior.

¿Cómo se hace el mantenimiento preventivo?

En términos de diseño e implementación, un programa de mantenimiento preventivo es relativamente simple. Se crea un cronograma de mantenimiento basado en un calendario o tiempo de uso del equipo, muchas veces basado en las recomendaciones del fabricante. A la hora especificada y durante el tiempo especificado, el equipo se apaga y los especialistas de mantenimiento realizan las tareas programadas en este equipo.

El mantenimiento preventivo también se puede configurar con disparadores de mantenimiento, controlados por tiempo o falla. Los activadores de mantenimiento se utilizan para alertar a los empleados de que el mantenimiento debe realizarse a nivel operativo. Los activadores de mantenimiento de conmutación por error ocurren cuando una pieza del equipo falla y no se puede usar hasta que se complete el mantenimiento. En el caso de un activador basado en tiempo, el servicio se inicia cada vez que transcurre el tiempo de calendario especificado.

Por ejemplo, la mayoría de los fabricantes de montacargas ofrecen mantenimiento preventivo cada 150 a 200 horas de funcionamiento, lo que se puede realizar mediante disparadores cronometrados. Dicho mantenimiento extiende la vida útil de los activos de producción, aumenta su productividad, mejora la eficiencia de utilización general y reduce los costos de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo no requiere herramientas adicionales más allá de las recomendaciones del fabricante y de un equipo que desee utilizar nuevos procedimientos de mantenimiento. Para lograr que el equipo trabaje con entusiasmo, es importante resaltar los beneficios de un programa de mantenimiento preventivo y señalar formas en las que un programa de mantenimiento preventivo simplificará en gran medida el trabajo de los técnicos, mecánicos e ingenieros.

Utilizando un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS), se ejecutó el mantenimiento preventivo en una de las empresas para realizar inspecciones periódicas según las fechas del calendario o las horas de funcionamiento (para compresores de aire y montacargas) o según el kilometraje de los vehículos. Esta empresa ha aumentado su porcentaje de mantenimiento planificado del 20 % al 80 %, y su tasa de finalización a tiempo del mantenimiento programado es del 85 % y continúa mejorando.

Herramientas de mantenimiento preventivo

El CMMS está diseñado para programar, planificar, administrar y realizar un seguimiento de las actividades de mantenimiento. Las funciones de CMMS, como la creación de tareas, la programación, la validación y la integración de datos de herramientas y sensores, funcionan juntas para mejorar y respaldar continuamente el programa de mantenimiento preventivo de una organización.

• Crear una tarea de mantenimiento preventivo. Al trabajar con el sistema CMMS, los usuarios pueden utilizar el calendario de mantenimiento planificado y/o las tareas de PM basadas en medidores planificadas para todos los activos, así como descripciones detalladas con manuales de operación y otra información vital para una ejecución eficiente del trabajo.
• Horarios para realizar tareas de mantenimiento preventivo. Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo efectivo no se trata solo de establecer objetivos de mantenimiento preventivo, y los sistemas CMMS tienen las herramientas para mejorar significativamente el servicio. Los programas de mantenimiento preventivo permiten al personal coordinar la mano de obra necesaria para completar el trabajo, así como formular automáticamente tareas de mantenimiento preventivo basadas en la programación diaria, semanal o mensual, o en función del tiempo de ejecución.
• Inspecciones de mantenimiento preventivo. Una solución CMMS también puede ayudar a las organizaciones a cumplir con los cronogramas de inspección y aprobar auditorías de cumplimiento. Con CMMS, los usuarios pueden registrar con precisión las inspecciones y crear órdenes de trabajo correctivas si el equipo no pasa una inspección.
• Instrumentos y medidores. Combinado con el CMMS, el software de monitoreo de condición permite a los gerentes de mantenimiento monitorear múltiples activos de forma remota. También permite que el equipo genere alarmas y cree múltiples gráficos para cada activo, mostrando cambios en parámetros como corriente, voltaje, temperatura, niveles de vibración y calidad de energía.
• Integración de datos. Los datos se pueden integrar en el CMMS para permitir procesos de fabricación sin problemas utilizando dispositivos móviles. Esto permite que los servicios técnicos respondan a las notificaciones de fallas sobre la marcha y luego creen, accedan o procesen órdenes de trabajo relacionadas con la notificación en tiempo real. El mantenimiento programado y no programado se coordina mejor, se reduce el tiempo de inactividad no planificado y se reduce el tiempo de respuesta a problemas o mal funcionamiento.

¿Cuáles son los beneficios del mantenimiento preventivo?

Con un programa de mantenimiento preventivo efectivo, las organizaciones pueden mejorar sus procesos comerciales generales, incluido el aumento de la productividad, la reducción de desechos, la optimización de las operaciones y la reducción de interrupciones inesperadas. Un programa de mantenimiento preventivo (apoyado por CMMS y otras herramientas) puede ayudar a lograr resultados cuantitativos significativos, tales como:

• Extender la vida útil de los activos de producción y aumentar el tiempo de actividad del equipo
• Reducir la cantidad de datos ingresados ​​manualmente
• Reduzca el papeleo con la capacidad de servicio móvil

Beneficios del mantenimiento preventivo

A diferencia del mantenimiento reactivo, el mantenimiento preventivo es la estrategia de mantenimiento más simple de implementar y ejecutar, ya que solo requiere seguir las recomendaciones del fabricante y desarrollar programas de mantenimiento estáticos para los equipos más críticos. Esto ayuda a las organizaciones a evitar interrupciones no planificadas, cortes de producción y tiempo de inactividad de equipos y personal. También reduce los costos de mantenimiento.

Desventajas del mantenimiento preventivo

Un problema común al que se enfrentan las organizaciones cuando utilizan programas de mantenimiento preventivo es realizar una cantidad incorrecta de mantenimiento de activos. Dado que el mantenimiento basado en el calendario no tiene en cuenta el estado del activo, los intervalos de mantenimiento a menudo pueden ser demasiado altos o demasiado bajos. Estos problemas se pueden prevenir optimizando y mejorando los programas de mantenimiento preventivo.

¿El mantenimiento preventivo tiene sentido para su negocio?

El servicio de clase mundial requiere que se programe el 90 % del servicio, con una proporción del 80 % programada frente al 20 % no programado que aún se considera beneficiosa en comparación con un promedio típico del 55 % o menos. Pero en algunos casos es más racional utilizar el servicio reactivo.

Ambos métodos se pueden utilizar en su plan de mantenimiento. En algunos casos, tiene más sentido confiar en el mantenimiento reactivo que seguir un estricto programa de mantenimiento preventivo. Por ejemplo, reemplazar una bombilla es económico, fácil de realizar y no interrumpirá los procesos comerciales.

Para determinar qué estrategia de mantenimiento seguir, considere las siguientes preguntas:

• ¿Es este activo crítico para el negocio?
• ¿Depende de la seguridad de su producto/clientes/personal/etc.?
• ¿Habrá una pérdida significativa para el negocio si el activo falla repentinamente?
• ¿Qué tan costoso será reparar o reemplazar el activo?

Si respondió “sí” a cualquiera de estas preguntas, es importante comenzar a desarrollar un programa de mantenimiento preventivo para este activo, ya que lo beneficiará a largo plazo.

Consejos para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo

• Cree una lista de equipos e identifique los mejores candidatos para el mantenimiento preventivo.

Al comenzar, tenga en cuenta todo el equipo de toda la organización e inclúyalo en la lista. A medida que revise esta lista, se hará las preguntas anteriores para ayudarlo a decidir qué equipos incluir en su próximo plan de mantenimiento preventivo.

• Consulte las recomendaciones del fabricante..

Revise las recomendaciones del fabricante para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo efectivo, determine qué tareas deberán abordarse y determine la frecuencia de mantenimiento deseada. Volviendo al ejemplo original, digamos que podría cambiar el aceite de su automóvil cada 10,000 millas o según lo recomendado en el manual del fabricante de su automóvil.

• Empezar con "influencers".

Para usar de manera efectiva un programa de mantenimiento preventivo, debe comenzar con las piezas más importantes del equipo. Una vez que haya identificado estos activos críticos, desarrolle planes a largo plazo, como cronogramas anuales.

• Desarrollar planes a corto plazo.

Una vez que se aprueban los planes a largo plazo, puede comenzar a crear planes semanales para el equipo de mantenimiento. Estas tareas deben ser asignadas y planificadas con suficiente antelación, teniendo en cuenta todos los componentes y recursos a mantener.

Al utilizar software diseñado para la planificación del mantenimiento predictivo, como CMMS, las organizaciones reciben los siguientes beneficios:

• Prolongue la vida útil de los activos y aumente el tiempo de actividad del equipo
• Reducir la cantidad de datos ingresados ​​manualmente
• Reducción del volumen de documentos en papel mediante el uso de aplicaciones móviles y códigos de barras
• Agilizar las tareas y procedimientos de mantenimiento
• Aumente la productividad y la eficiencia
• Mejorar el cumplimiento de los datos de auditoría con la documentación existente

Ejemplos de uso de mantenimiento preventivo

Hay muchas aplicaciones para el mantenimiento preventivo en una amplia variedad de industrias:

• Realizar el mantenimiento programado del aire acondicionado en el campus
• Plan para el mantenimiento continuo de los activos críticos para la producción
• Mantenimiento preventivo de equipos de manejo de materiales, planificado de acuerdo con indicadores medibles (PM basado en medidores)
• Planificación de tareas de mantenimiento preventivo en preparación para auditorías

Artículo tomado de: https://www.accelix.com/community/preventive-maintenance/what-is-preventive-maintenance/

marzo 2013

bill lydon

La estrategia de mantenimiento se está convirtiendo en un tema cada vez más importante, debido a la gran cantidad de sistemas de control de procesos industriales (APCS) obsoletos en los países desarrollados y la falta de personal calificado en otras partes del mundo. El objetivo de la estrategia de mantenimiento es lograr la máxima disponibilidad de los sistemas de control de procesos en producción, sin sacrificar la seguridad y los costos innecesarios. La disponibilidad en este contexto se define como el estado en el que un sistema de producción se puede utilizar y funciona correctamente. Cuando la disponibilidad es inferior al 100 %, se pierden ingresos. ¿Cuál es la mejor manera de garantizar la mayor disponibilidad?

Servicio enfocado en la confiabilidad

El concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) proporciona algunas ideas útiles y estimulantes. UNPO implica la implementación o mejora de un programa de mantenimiento mediante el uso de un enfoque sistemático y estructurado basado en una evaluación de las consecuencias de las fallas, la importancia funcional de los componentes del sistema y su historial de fallas/mantenimiento. El concepto tiene sus raíces a principios de la década de 1960. siglo pasado, cuando los aviones de fuselaje ancho aparecieron por primera vez en las aerolíneas comerciales. La principal preocupación en ese momento era la expectativa de que los programas de mantenimiento preventivo programado existentes en ese momento afectarían negativamente la eficiencia económica de las aeronaves más grandes y complejas. Pero la experiencia de las aerolíneas con la ONU ha demostrado que los costos de mantenimiento se han mantenido prácticamente constantes, mientras que la disponibilidad y la confiabilidad de las aeronaves han mejorado. La ONU es ahora una práctica estándar en la mayoría de las aerolíneas del mundo.

La Norma Técnica SAE JA1011 (www.SAE.org), Criterios de Evaluación para Procesos RCM, comienza con las siguientes 7 preguntas:

1. ¿Cuál es el rol de este componente y bajo qué estándares debe funcionar?

2. ¿Cuáles son los posibles casos de falla?

3. ¿Qué eventos pueden llevar a tal fracaso?

4. ¿A qué conducen tales negativas?

5. ¿Qué importancia tiene el evento de falla?

6. ¿Qué acciones sistemáticas se pueden tomar proactivamente para prevenir o reducir las consecuencias de una falla a un nivel aceptable?

7. ¿Qué sucede si no se puede identificar una acción preventiva adecuada?

A las consecuencias de las fallas se les asignan niveles de criticidad. Algunas características no son críticas, mientras que otras deben conservarse a toda costa. Las tareas de mantenimiento se enfocan en las causas raíz de las fallas. El proceso ONH aborda directamente las fallas que se pueden prevenir con un mantenimiento adecuado. Posibles fallas causadas por eventos improbables como desastres naturales, etc. Por lo general, no reciben una acción preventiva a menos que el riesgo sea demasiado alto, o al menos tolerable. Si el riesgo de falla es muy alto, la práctica de la ONU recomienda hacer cambios que reduzcan el riesgo a un nivel tolerable.

El objetivo de un programa de mantenimiento es concentrar recursos económicos limitados en aquellos componentes o sistemas que causarán la falla más severa. La ONU pone especial énfasis en el uso de técnicas de mantenimiento predictivo, junto con las medidas preventivas tradicionales.

Dispositivos altamente confiables

El tiempo medio entre fallos (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR) de los dispositivos son muy importantes para evaluar su disponibilidad. Por supuesto, no todas las industrias pueden pagar el costo de respaldar sistemas críticos. Sin embargo, el uso de productos con mayor MTBF y menor MTTR puede mejorar claramente la disponibilidad general del sistema. Tiene sentido crear una lista de dispositivos no confiables que han fallado durante un período de tiempo, y esta lista formará la base para el proceso de determinar qué dispositivos deben reemplazarse por otros más confiables. En general, tener en cuenta MTBF y MTTR al tomar decisiones de compra es mucho más útil que centrarse solo en el costo. Haga estas preguntas a los fabricantes o integradores.

mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en el estado real y el rendimiento del componente. El mantenimiento no se realiza según un cronograma rígido, sino en caso de cambios en las características del dispositivo. Un ejemplo de enfoque predictivo es el uso de sensores de corrosión o vibración. Además, ahora están ganando popularidad los productos de software analítico que permiten predecir fallas en base a la información proveniente de los sistemas de automatización en tiempo real.

Mejora de los sistemas existentes

Es posible mejorar la confiabilidad y la mantenibilidad de los sistemas existentes para mejorar la disponibilidad bajo restricciones de tiempo y presupuesto. Esto generalmente implica la participación del personal de soporte técnico en el desarrollo de nuevos sistemas o la modernización de los existentes. Un simple recorrido por la producción con colegas del departamento de mantenimiento le permitirá conocer más sobre los problemas existentes o potenciales en el sistema de control de procesos y, por lo tanto, tomar las medidas necesarias para mejorar la situación.

Mejora del mantenimiento preventivo

Por supuesto, es posible "soltar los frenos" en el mantenimiento preventivo, especialmente cuando los presupuestos son ajustados, pero esto es imprudente. El monitoreo de los costos de mantenimiento preventivo proporciona información valiosa para tomar decisiones de reemplazo de equipos y también puede servir para justificar los costos de actualización.

Servicios de consultoría remota

Muchos proveedores están comenzando a ofrecer servicios remotos, donde el personal de la planta puede obtener ayuda experta en situaciones difíciles con herramientas de TI modernas. Esta puede ser una simple conferencia web, organizada con una tableta, que le permitirá discutir problemas con un experto remoto. Por supuesto, su personal debe tener información básica sobre el diseño de sistemas de automatización, sin embargo, es difícil saberlo todo, y un experto ubicado físicamente en el otro lado del mundo a veces puede ser de gran ayuda.

Subcontratación

La mayoría de los proveedores de sistemas de automatización industrial han comenzado a ofrecer servicios de subcontratación a sus clientes en los últimos dos años, al menos en los mercados más grandes. Este servicio puede ser otro componente importante de la estrategia de servicio. Sin embargo, debe tener en cuenta que el propio cliente sigue siendo responsable de la eficiencia de la producción. Por supuesto, puede haber beneficios al subcontratar el mantenimiento, pero estos deben ser considerados cuidadosamente. El principal factor a considerar es la relación entre el probable tiempo de inactividad y el ahorro de costos de la subcontratación. El personal de producción aún responderá más rápido si tiene la capacitación adecuada. Decidir qué sistemas deben ser respaldados por personal local y cuáles pueden subcontratarse es importante en el análisis de riesgos.

1.1. El sistema de mantenimiento y reparación de equipos empresariales.

Bajo sistema MRO significa un conjunto de medios interrelacionados, documentación y ejecutantes necesarios para mantener y restaurar la calidad de los productos incluidos en este sistema.

Como objetivos Los sistemas MRO se definen de la siguiente manera:

• mantenimiento de equipos en condiciones de trabajo durante todo el período de operación;
• garantizar el funcionamiento fiable de los equipos;
• asegurar la productividad y calidad de los productos;
• Cumplimiento de los requisitos de protección laboral y protección del medio ambiente.

La organización del sistema MRO de la empresa se lleva a cabo sobre la base de la adopción (explícitamente o de acuerdo con la práctica establecida) de decisiones sobre las siguientes Problemas fundamentales ():

• elección de la estrategia de mantenimiento y reparación de equipos;
• determinación del método de organización del mantenimiento de reparación de la producción;
• desarrollo de criterios para evaluar la eficacia de la reparación de mantenimiento de la producción.

Figura 1.1 - Cuestiones fundamentales en la organización del sistema de mantenimiento y reparación

1.2. Estrategias de Mantenimiento y Reparación de Equipos

Bajo estrategia de mantenimiento implica un modelo generalizador de acciones necesarias para lograr los objetivos mediante la coordinación y distribución de los recursos apropiados de la empresa. En esencia, la estrategia de mantenimiento y reparación es un conjunto de reglas de toma de decisiones que orientan el servicio de reparación (RS) de la empresa en sus actividades para garantizar la operatividad de los equipos.

Se da una breve descripción de las principales estrategias de mantenimiento y reparación.

Tabla 1.1 - Breve descripción de las principales estrategias de mantenimiento y reparación

Modelo de soporte de información	La naturaleza de las actividades realizadas.
	CHORRO	PREVENTIVO
MODELO ESTOCÁSTICO (basado en indicadores probabilísticos y estadísticos)	I. Operación a falla:* uso máximo del recurso de equipo; + costos mínimos para el mantenimiento del RS; – las fallas y los costos de eliminación de accidentes son grandes e impredecibles.	II. Mantenimiento preventivo programado (PPR):* probabilidad fija de fallas de emergencia; + las mejores condiciones para la planificación de MRO; – Costos significativos de mantenimiento y reparación debido al reemplazo de componentes y piezas reparables.
MODELO DETERMINISTA (basado en información sobre la condición técnica real (TS) del equipo)	tercero por TS:* soporte de información para el proceso de toma de decisiones sobre mantenimiento y reparación; + uso casi completo del recurso de equipo; – baja eficiencia en la planificación de recursos a largo plazo;	IV. Proactivo:* impacto proactivo activo en el equipamiento del vehículo; + aumento de la duración del servicio de la maquinaria; + elección racional de tiempo, tipos y volúmenes de mantenimiento y reparación;
	+ probabilidad mínima de fallas de emergencia; – altos requisitos de cultura laboral y cualificación del personal.

Bajo reactivo están implícitas las estrategias de mantenimiento y reparación, cuya necesidad de acciones de reparación está determinada por la ocurrencia de algún evento crítico en el marco de esta estrategia (falla, llegando a los valores límite de los parámetros regulados). preventivo Las estrategias de mantenimiento y reparación están dirigidas a prevenir la ocurrencia de un evento crítico y se caracterizan por la posibilidad de realizar una planificación preliminar y preparación del mantenimiento y la reparación (pedir equipos de reparación, logística) en contraposición a las estrategias reactivas, cuando es necesario realizar mantenimiento y reparación, y, en consecuencia, asegurar su preparación, ante la aparición de un evento crítico impredecible.

Históricamente, la primera (como la menos exigente en términos de nivel de organización y cultura laboral) se ha desarrollado estrategia de operación a falla, lo que implica la implementación de operaciones de mantenimiento y reparación de equipos para alcanzar un estado crítico, que, por regla general, se caracteriza por la imposibilidad de realizar las funciones especificadas, es decir, la pérdida de operatividad. Las principales ventajas de esta estrategia de mantenimiento y reparación incluyen el período de revisión más largo, correspondiente a la vida útil del equipo, y el costo mínimo de mantenimiento del servicio de reparación, cuya función dominante en este caso es la restauración del equipo después su fracaso. Por otro lado, la falta de capacidad para planificar los recursos (económicos, temporales, laborales y otros) necesarios para el mantenimiento y la reparación conduce a un aumento significativo en la duración de estos últimos y a un aumento de los costos para la eliminación de accidentes, incluidos pérdidas de producción. La creación de existencias de almacén de artículos de inventario, por regla general, no es una solución satisfactoria, ya que implica una disminución de la liquidez de la empresa. El volumen de dichas reservas en una serie de casos (especialmente en industrias donde se utiliza un único equipo único) supera los límites económicamente justificados. A pesar de estas deficiencias, en el caso de equipos redundantes y económicos, así como equipos típicos, cuya falla no tiene un impacto crítico en el proceso tecnológico, no representa un peligro para el medio ambiente, la salud humana y la vida Esta estrategia se ha utilizado con éxito hasta el día de hoy.

En la primera mitad del siglo XX, con el crecimiento de la producción en serie y el aumento de la productividad de las empresas industriales, las pérdidas por fallas en los equipos se volvieron críticas. La estrategia de operar hasta el fallo ha sido reemplazada por estrategia PPR o reparaciones de acuerdo con las normas, lo que implica mantenimiento preventivo y reparación en base a información estadística sobre la vida útil de los equipos. Reducir el número de fallas de emergencia es una de las principales ventajas de esta estrategia, aunque la probabilidad de que ocurran no está completamente excluida, sino que se fija dentro de los límites especificados. La estrategia PPR proporciona las mejores condiciones para la planificación de recursos, “sin embargo, el principal inconveniente del PPR supera todas sus ventajas, consiste en realizar reparaciones de equipos realmente reparables, así como el reemplazo forzoso de piezas, independientemente de su recurso restante. (en equipos complejos, la diferencia en los recursos de las piezas individuales puede llegar al 500%). Todo esto conduce a un aumento injustificado de los costos de operación. Las desventajas del PPR también incluyen una disminución en la vida residual del equipo y un aumento en la probabilidad de falla cuando se pone en marcha después de la reparación. Esta estrategia proporcionó la mejor integración dentro de la economía planificada y permitió eliminar una serie de deficiencias de la anterior estrategia históricamente establecida de operación al fracaso. Se logró un uso más completo del recurso del equipo al reducir la probabilidad de daño a las piezas con un recurso potencialmente largo. , que podría tener lugar en caso de fallo de los elementos que determinaban la vida útil del equipo en su conjunto durante el funcionamiento a fallo. Actualmente, la estrategia PPR continúa siendo utilizada en muchas empresas, principalmente para equipos y equipos críticos, cuya falla puede representar un peligro para el medio ambiente, la salud humana y la vida. En otros casos, la estrategia PPR a menudo se aplica solo de forma declarativa, lo que se debe a los mayores requisitos para la eficiencia del sistema MRO de una empresa en una economía de mercado.

A finales de la década de 1970 y 1980, en el servicio de reparación de la producción se utilizaron equipos de medición de vibraciones móviles y portátiles, lo que permite realizar el monitoreo de vibraciones de los equipos en función del análisis de frecuencia. Al mismo tiempo, hubo un desarrollo acelerado de la teoría de la confiabilidad y la investigación en el campo de las propiedades operativas de los equipos. Todo esto predeterminó el surgimiento de un nuevo campo de conocimiento científico y aplicado - diagnóstico técnico, cuyos logros se utilizaron como base para la implementación de la estrategia de mantenimiento y reparación por TS. En primer lugar, la estrategia de mantenimiento y reparación del TS tiene como objetivo eliminar las deficiencias de la estrategia de interrupción que históricamente la precedió, es decir, reducir la cantidad de acciones de reparación irrazonables para maximizar el uso del recurso del equipo. Al aplicar esta estrategia, al monitorear el vehículo, la probabilidad de fallas en los equipos de emergencia se reduce al mínimo posible. El lema de esta estrategia es: “El equipo debe apagarse para reparaciones un instante antes de la falla esperada”. Reducir el costo de mantenimiento y reparación de equipos, minimizar el número de fallas no planificadas, reducir el número de tiempos muertos planificados por operaciones de instalación y montaje son las ventajas innegables que acompañan la implementación de la estrategia de mantenimiento y reparación para TS. La estrategia de mantenimiento y reparación del vehículo planteó nuevos requisitos para el nivel de cultura del trabajo. En el marco de los servicios de reparación y los organismos reguladores, se destacan las unidades de diagnóstico técnico, la importancia de la profesionalidad personal, las calificaciones y la experiencia de los trabajadores, gerentes y especialistas está aumentando. Por otro lado, dado que la regulación del mantenimiento y la reparación está determinada por un factor estocástico - el equipo técnico real del equipo -, la efectividad de la planificación de recursos a largo plazo disminuye (el período aproximado para prevenir fallas y, por lo tanto, planificar el mantenimiento y la reparación). , en el caso de utilizar herramientas técnicas de diagnóstico, principalmente no excede de dos a tres meses).

Con el fin de garantizar indicadores de alto rendimiento de los equipos de las empresas industriales, recientemente se ha vuelto cada vez más popular estrategia proactiva MRO. El análisis realizado en el trabajo nos permite determinar la estrategia proactiva de mantenimiento y reparación como la más efectiva y conveniente para su implementación en las condiciones económicas modernas. La estrategia proactiva combina las ventajas de los efectos de reparación preventiva del sistema PPR y el soporte de información del proceso de toma de decisiones, que es típico para el mantenimiento y reparación de equipos TS.

1.3. Estrategia proactiva de mantenimiento y reparación de equipos

Esencia La estrategia proactiva de mantenimiento y reparación de equipos consiste en realizar las acciones de reparación necesarias encaminadas a reducir la tasa de desarrollo o eliminar las fallas que se identifican con base en la información sobre el equipo real TS.

Bases teóricas de la estrategia de mantenimiento proactivo de equipos postulan que inicialmente todo tipo de fallas están presentes en forma embrionaria o explícita en todas las máquinas puestas en operación. Varios factores que acompañan la operación (cargas de diseño y no diseñadas, el impacto de factores ambientales y equipos cercanos, condiciones de operación, mantenimiento y reparación, y otros), en un grado u otro, conducen al desarrollo de varios tipos de mal funcionamiento. El efecto determinante de una combinación de factores provoca el desarrollo acelerado de una o más fallas, que se vuelven decisivas en relación al desempeño de la máquina. Eligiendo las acciones de reparación de tal manera que se reduzca la influencia de los factores determinantes, es posible reducir la tasa de desarrollo de fallas, manteniendo el estado operativo de la máquina. Elección racional e implementación de calidad. estos y solo estos reparar impactos es tarea de RS.

La estrategia proactiva de mantenimiento y reparación () se basa en evaluación del equipamiento técnico del equipo lo cual se puede hacer de las siguientes maneras:

• seguimiento de parámetros tecnológicos;
• inspección visual;
• control de temperatura;
• diagnósticos acústicos y de vibraciones;
• inspección utilizando métodos de prueba no destructivos (magnéticos, eléctricos, corrientes de Foucault, ondas de radio, térmicas, ópticas, radiación, ultrasonidos, sustancias penetrantes).

Figura 1.2 - Mantenimiento de reparación de equipos como parte de una estrategia MRO proactiva

Base para la aceptación decisión sobre la necesidad de realizar una acción de reparación es una situación en la que el TS de un elemento (parte, conjunto, mecanismo) del equipo conduce al deterioro del TS de los elementos adyacentes (espacial y/o funcionalmente).

Lista de posibles reparar impactos:

• mantenimiento de equipos (limpieza, limpieza, tratamiento anticorrosión);
• ajuste, ajuste, ajuste (centrado, balanceo);
• provisión de conexiones (restauración de la integridad de las soldaduras, ajuste de conexiones roscadas);
• lubricación de superficies de fricción;
• sustitución de piezas de desgaste;
• restauración o sustitución de piezas básicas, incluidas piezas de carrocería.

Las acciones de reparación se realizan en el marco de las siguientes grupos de actividades de mantenimiento y reparación de equipos:

1. Mantenimiento preventivo- un conjunto de medidas realizadas periódicamente, que tienen como objetivo prevenir o reducir la tasa de desarrollo de defectos asegurando las condiciones de diseño para la interacción de los componentes del equipo (limpieza de desechos tecnológicos, productos de desgaste, corrosión, sedimentos, depósitos, etc.) ; eliminación de polvo, suciedad, aceite, escoria, incrustaciones, derrame de materias primas, escombros, etc.; relleno, repostaje de fluidos de trabajo, relleno, sustitución de consumibles; sustitución o restauración de equipos reemplazables, etc.).
2. Mantenimiento correctivo– un conjunto de medidas llevadas a cabo según sea necesario, que tienen como objetivo prevenir o reducir la tasa de desarrollo de defectos asegurando las condiciones de diseño para la interacción de las unidades del equipo (ajuste y ajuste del equipo, incluido el centrado, el equilibrio; restauración de las conexiones de las partes , aseguramiento de la integridad de estructuras metálicas y tuberías, restauración de revestimientos, colores, etc.).
3. Mantenimiento predictivo- un conjunto de medidas destinadas a establecer el TS real del equipo para predecir su cambio en el curso de una operación posterior e identificar el momento más apropiado de aplicación y los tipos requeridos de acciones de reparación (medición de parámetros técnicos y tecnológicos, muestreo; control, prueba, verificación de los modos de operación del equipo; control TS del equipo, incluidos los métodos de diagnóstico técnico; detección de fallas por métodos de prueba no destructivos; inspección técnica del equipo, encuesta, examen, revisión, etc.).
4. Mantenimiento- un conjunto de medidas destinadas a garantizar la operatividad de los equipos mediante la sustitución o restauración de sus componentes individuales que no sean básicos, excepto los equipos reemplazables.
5. Revisión- un conjunto de medidas destinadas a garantizar la operatividad de los equipos mediante la sustitución o restauración de sus componentes y piezas básicos.

Selección de una estrategia de MRO proactiva hace posible proporcionar:

• aumentar la vida útil del equipo al reducir la tasa de desarrollo o eliminar fallas emergentes en la etapa inicial de su aparición;
• exclusión de daños secundarios a elementos del equipo causados ​​por fallas de elementos adyacentes (espacial y/o funcionalmente);
• justificación e implementación de solo las acciones de reparación necesarias, lo que reduce los costos y la carga en el sistema de distribución, así como reduce la probabilidad de fallas causadas por errores de instalación e interferencia con la operación de equipos operables;
• reducción en el costo del mantenimiento de reparación de la producción, debido a un cambio en la estructura de mantenimiento y reparación a favor de aumentar el número de acciones preventivas de bajo costo en lugar de costosas operaciones de reparación (reemplazo, restauración);
• elección racional de tiempo, tipos y volúmenes de mantenimiento y reparación debido a la advertencia temprana de mal funcionamiento al usar métodos y medios de diagnóstico técnico y pruebas no destructivas;
• reducción de la probabilidad de fallas de emergencia debido a especificaciones técnicas insatisfactorias del equipo;
• aumentar la disponibilidad de equipos, lo que brinda la oportunidad de aumentar los volúmenes de producción y reducir el costo de producción;
• la formación de la confianza del consumidor en el fabricante debido al cumplimiento oportuno de las obligaciones contractuales y la mejora de la calidad del producto como resultado complejo de mejorar la cultura de trabajo.

1.4. Formas de organizar el mantenimiento de la reparación de la producción.

método de organización el mantenimiento de reparación de la producción determina la estructura del RS de la empresa, lo que tiene un impacto directo en la eficiencia del sistema MRO en su conjunto.

Maneras clásicas Las organizaciones de RS se caracterizan por una gama de formas, desde descentralizadas hasta centralizadas, que difieren en el grado de concentración de la gestión de fuerzas y medios dentro de una sola estructura especializada en la empresa ().

Figura 1.3 - Métodos clásicos para organizar el mantenimiento de reparación de la producción.

El método de organización del mantenimiento de reparación, caracterizado por la distribución de fuerzas y medios del RS entre las unidades de producción de la empresa, se denomina descentralizado.

centralizado la organización de la RS implica la presencia de una estructura especializada dentro de la empresa, a la que se le confía todo el alcance de las funciones para el mantenimiento y reparación de equipos de producción y divisiones auxiliares, así como la plena responsabilidad de garantizar la operatividad del equipo .

El método de construcción de un CD basado en una amplia gama de formas intermedias que difieren en diversos grados de centralización se denomina mezclado.

Las más comunes en las empresas nacionales son las formas mixtas de organización de RS, mientras que la práctica extranjera indica la alta eficiencia de las formas centralizadas de mantenimiento y reparación de equipos, incluida la construcción de un sistema de mantenimiento y reparación basado en métodos alternativos de organización de RS.

Formas alternativas la organización del mantenimiento de reparación de la producción () implica la participación de recursos externos (fuerzas y medios) para garantizar y llevar a cabo el mantenimiento y reparación de los equipos de la empresa. Dependiendo del grado de uso de los recursos de empresas externas y la transferencia de la responsabilidad adecuada para garantizar la operatividad del equipo, existen contratación Y Servicio Formas de realizar trabajos de mantenimiento.

Figura 1.4 - Formas alternativas de organizar el mantenimiento de reparación de la producción

Para garantizar el nivel requerido de efectividad del sistema de mantenimiento y reparación de equipos, el uso conjunto de métodos clásicos y alternativos para organizar el mantenimiento de reparación de la producción en la empresa está muy extendido.

1.5. Criterios para evaluar la eficacia del mantenimiento de la reparación de la producción.

marca de eficiencia El mantenimiento de reparación de la producción se lleva a cabo sobre la base de criterios adoptados por la empresa. Un sistema efectivo de criterios permite analizar no solo la efectividad real del sistema de mantenimiento y reparación existente, sino también identificar rápidamente sus deficiencias, determinar formas de mejora y desarrollo adicionales.

Existen enfoques técnicos y económicos para evaluar la eficacia de la RS de la empresa. Enfoques técnicos se caracterizan por un enfoque predominante en la evaluación de los criterios que caracterizan el desempeño del equipo, la posibilidad de su uso para la implementación de un determinado proceso tecnológico. Enfoques económicos permitir evaluar la eficacia de la RS comparando los costes de mantenimiento y reparación y las pérdidas de producción causadas por el equipo técnico.

En la actualidad, la pregunta es generalizada. técnico y económico La evaluación de la eficiencia del mantenimiento de reparación de la producción, que permitiría un análisis exhaustivo de la eficacia del sistema de mantenimiento y reparación de equipos, debe clasificarse como insuficientemente desarrollada, lo que deja espacio para que las empresas desarrollen sus propios enfoques para su solución. La indicada, por ejemplo, se realizó en [ , ].

Es necesario prestar especial atención a un error común. Para evaluar la efectividad del sistema de mantenimiento y reparación, es inaceptable utilizar criterios que caractericen las actividades realizadas por RS (volúmenes de trabajo realizados: en indicadores cuantitativos, temporales, naturales, de costo y otros similares). La intensidad del trabajo de reparación a menudo no indica el logro del objetivo principal del mantenimiento de reparación de la producción: garantizar la operatividad del equipo. La evaluación de la eficacia del sistema debe llevarse a cabo sobre la base de indicadores externos y no internos de su trabajo.

Solo un método efectivo para evaluar la eficiencia del mantenimiento de reparación de producción permite realizar un análisis cualitativo del sistema de mantenimiento y reparación, la efectividad de las actividades de RS y proporcionar información de apoyo para la toma de decisiones.

1.6. tasa de accidentes

Los accidentes de equipos industriales conducen a la interrupción del proceso tecnológico, lo que se acompaña de pérdidas materiales inevitables, y también puede ser la causa de desastres y muertes provocados por el hombre. Asegurar la operatividad de los equipos con la transición de eliminar las consecuencias de los accidentes a prevenir sus causas es la tarea principal de la RS de la empresa.

Para evaluar la tasa de accidentes de los equipos, se pueden seleccionar indicadores operativos (tiempo de inactividad total) o económicos (pérdida de producción, costo de eliminación de accidentes). En este caso, en el caso general, es recomendable que una empresa evalúe no valores absolutos, sino la dinámica de cambios en los parámetros seleccionados a lo largo del tiempo.

Por otro lado, un análisis comparativo de las tasas de accidentes ponderados (supongamos la suma de las pérdidas de producción y el costo de eliminación de accidentes durante un cierto período de referencia, relacionado con la suma de los costos de mantenimiento y reparación de equipos) de las empresas de la industria puede ser de interés en para identificar las formas de organización y métodos más efectivos para mejorar la RS.

La evaluación de los indicadores de tasa de accidentes se puede utilizar con éxito como un indicador de la eficacia de las medidas para reformar la RS, para evaluar las soluciones técnicas y organizativas implementadas. Con base en una comparación de las pérdidas económicas por accidentes y los fondos asignados para el financiamiento de la RS, se pueden establecer sus volúmenes óptimos. Lo mismo es cierto para estimar el número de personal de mantenimiento.

Las normas y sistemas que determinan el procedimiento para la investigación de accidentes en las empresas industriales, por regla general, se desarrollan sobre la base del “Procedimiento para la Investigación y Registro de Accidentes, Enfermedades Profesionales y Accidentes de Trabajo”, aprobado por Resolución de Consejo de Ministros. de Ucrania No. 1112 de 25.08.2004. Sin embargo, el principal problema a menudo permanece sin resolver. Estamos hablando del uso pleno y efectivo de la información obtenida durante la investigación, y no tanto para eliminar, sino para prevenir accidentes posteriores en el mismo o el mismo tipo de equipo.

Una investigación de accidente implica una solución por etapas de la siguiente secuencia de tareas:

1. Recopilación de información fáctica sobre el incidente y acciones operativas del personal, inspección visual del lugar y objeto del accidente.
2. Estudio de características tecnológicas y técnicas del objeto del accidente.
3. Análisis de la historia instalación (accidentes similares, trabajos de mantenimiento y reparación).
4. Formación de una hipótesis de trabajo. realizar investigaciones adicionales si es necesario (si una investigación adicional refuta la hipótesis, se presenta una nueva, cuya confiabilidad se está verificando).
5. Determinación de las causas accidente, factores técnicos acompañantes, autores (desarrollo de una hipótesis de trabajo confirmada).
6. Desarrollo emergencia ocupaciones.
7. Supervisión implementacion de emergencia ocupaciones.

La información obtenida se puede utilizar para resolver una serie de problemas técnicos y tecnológicos, problemas de suministro de material, gestión de personal, desarrollo de RS.

Parece apropiado realizar los siguientes tipos de análisis:

• causal, que consiste en identificar los problemas característicos de la empresa (por ejemplo, calificación insuficiente del personal operativo, falta de logística estable y oportuna, inconsistencia en el volumen y frecuencia de las reparaciones de equipos a la intensidad de su operación, y otros);
• espacial, cuyo propósito es determinar las "vulnerabilidades" de las máquinas y unidades individuales, el complejo de equipos de la empresa en su conjunto;
• temporal, cuyo objetivo es identificar patrones estacionales, naturaleza cíclica de las emergencias, tendencias y pronósticos de su ocurrencia.

Los resultados del análisis son la base para el desarrollo de medidas destinadas no sólo y no tanto a combatir las consecuencias de los accidentes, sino en mayor medida a eliminar sus causas y prevenir la posibilidad de que se repitan en el futuro. [

Jefe del Departamento de Capacitación Industrial y Manufactura Esbelta, Philip Morris Kuban OJSC

Mejorar el uso de equipos que ya funcionan casi a la perfección es increíblemente difícil. Al igual que en el deporte, donde las décimas de segundo separan al campeón del mundo de un simple maestro del deporte, en la producción, unos pocos porcentajes que acercan la eficiencia al codiciado 100% se logran a través de un trabajo minucioso. ¿Qué separa la perfección de los buenos resultados? A menudo, esta diferencia está determinada por mejoras imperceptibles, pero cualitativas.

En el momento de la implementación proyecto "Mantenimiento Progresivo - APM (Mantenimiento Preventivo Avanzado)" en 2012, nuestra fábrica contó con un sistema de mantenimiento (TO) basado en los principios de Mantenimiento de Clase Mundial (en adelante WCM) por más de 10 años. En particular, se desarrollaron estrategias y planes de mantenimiento según el tipo de equipo, se crearon stocks mínimos de repuestos necesarios y se revisaron periódicamente, se planificaron y monitorearon los mantenimientos de rutina, se realizó RCFA (Root Cause Failure Analysis) de averías mayores, se acordadas y periódicamente se dio seguimiento a los principales indicadores de eficiencia y costo de mantenimiento. Además, en esa etapa ya se aplicaban con éxito en nuestra organización elementos del concepto de manufactura esbelta, por ejemplo, 5S, A3, SMED, etc., por lo que al momento del inicio del proyecto se tenía la base necesaria. creado y había todos los requisitos previos para una mayor mejora de los procesos de operación del equipo.

No es ningún secreto que el mantenimiento preventivo y la identificación del riesgo de daño a los componentes mecánicos de los equipos industriales pueden garantizar el funcionamiento seguro y confiable de las máquinas. Además, este enfoque ayuda a ahorrar tiempo en la fábrica y evita costosos tiempos de inactividad. En esta situación, la reparación de los componentes mecánicos del equipo se convierte en último recurso. Por su parte, los ingenieros que se encargan del perfecto funcionamiento de las máquinas, así como del mantenimiento, se esfuerzan siempre por evitar paradas y prevenir posibles averías.

En principio, las estrategias tradicionales de mantenimiento de equipos son similares. La estrategia descrita se puede seguir en el caso de un enfoque de mantenimiento orientado a los daños (reactivo), cuando los componentes del sistema se desgastan y se reemplazan por otros nuevos cuando fallan. La única forma de mantener la máquina en funcionamiento en este escenario es tener un gran stock de repuestos, personal altamente capacitado y la capacidad de reemplazar rápidamente el equipo por uno nuevo. La estrategia de mantenimiento más popular es realizar un mantenimiento preventivo a intervalos programados o fijos. Este enfoque tiene la ventaja de hacer que el tiempo de inactividad sea más predecible. Sin embargo, puede conducir a importantes riesgos financieros.

Minimizar el tiempo de inactividad tanto como sea posible y desarrollar un plan estratégico para el mantenimiento inevitable son los objetivos de cada ingeniero responsable que considera no solo el precio de compra, sino también el costo total del ciclo de vida de la máquina. La única forma de reducir significativamente el costo de propiedad es maximizar el tiempo de actividad de la máquina y reducir los costos de mantenimiento. Esto, a su vez, requiere un replanteamiento de las estrategias de servicio tradicionales.

Sin embargo, existe la opinión de que la práctica del mantenimiento preventivo realmente solo puede conducir a problemas con el equipo, creando las condiciones para futuras averías y tiempos de inactividad. Sabiendo todo esto, nuestros ingenieros han creado su propio enfoque de mantenimiento.

En primer lugar, es necesario hablar de las razones que nos llevaron a la idea de la necesidad de mejorar el proceso de mantenimiento de los equipos. El trabajo realizado durante el mantenimiento preventivo programado (PPR) (Fig. 1) se divide en trabajo a pedido, realizado en el PPR (PM2), y trabajo programado regular realizado en el PPR (PM3). Todo esto recuerda un poco el proceso de servicio de un automóvil. Dado que el trabajo sobre solicitudes realizado en el PPR (PM2) es crítico para el desempeño de los equipos, durante el PPR se les prestó mayor atención. El trabajo regular planificado realizado en el PPR (RM3) se llevó a cabo parcialmente, las fallas no se detectaron a tiempo, no se ordenaron los repuestos necesarios y, como resultado, recibimos un tiempo de inactividad de emergencia y la necesidad de ajustes adicionales. Como solución al problema se propuso dividir las actividades para la implementación del PPR. Buscamos deliberadamente un aumento en el tiempo de inactividad total para aumentar la eficiencia del uso del equipo al reducir el tiempo de inactividad de emergencia, reducir las paradas durante los ajustes técnicos y, como resultado, una operación más estable de las máquinas.

Figura 1:

El concepto de mantenimiento progresivo se centra en la confiabilidad e implica la implementación o mejora de un programa de mantenimiento mediante el uso de un enfoque sistemático y estructurado basado en la evaluación de los efectos del tiempo de inactividad del equipo, la funcionalidad de los componentes del sistema y su historial de servicio. Por supuesto, se puede abandonar el mantenimiento preventivo, sobre todo cuando parece que no se dispone de tiempo y recursos materiales. Sin embargo, la práctica muestra que esto no es constructivo. Es el mantenimiento preventivo y el diagnóstico temprano lo que le permite mantenerse dentro del presupuesto e incluso ahorrar los recursos financieros de la empresa. El monitoreo del costo del mantenimiento preventivo es un tipo de información valiosa para tomar decisiones oportunas y correctas sobre el reemplazo de equipos, así como para mantener registros estadísticos. También puede servir como una buena justificación del costo de la modernización. No es ningún secreto que durante el mantenimiento preventivo también se determina la necesidad de reparaciones mayores de los equipos.

El mantenimiento progresivo consta de dos áreas estratégicas:

• aumento de los indicadores de eficiencia productiva;
• mejorando la calidad del producto.

La primera dirección consta de varias etapas clave. Comenzamos revisando la periodicidad de los PPR, llevamos a cabo la elaboración de una lista de verificación (una hoja con una lista de parámetros verificados y controlados en el equipo) con una lista de parámetros básicos de control (ajustes, medición de juego, verificación de diagramas de ciclo utilizando el indicador - el control de los momentos del ciclo).

A continuación, analizamos todo el trabajo realizado como parte de las inspecciones periódicas programadas realizadas en el PPR (RM3), corregimos y cambiamos casi por completo las listas de verificación. La siguiente etapa es un cambio en la composición del equipo de PPR. Inicialmente contaba con un operario, un técnico experto, tres mecánicos y un especialista en electrónica industrial. Ahora la lista de participantes se ha ampliado. Otro mecánico se ha sumado al equipo para atender cualquier trabajo urgente que pueda surgir durante la inspección de cada tipo de equipo (cigarrillos y empaques).

También hemos introducido la práctica de usar unidades reemplazables para reducir el tiempo de mantenimiento o reparación del equipo. Por ejemplo, se necesitan 15 horas para mantener una correa de ascensor y 5 horas para reemplazar un nodo. En este momento, más de 130 unidades de reemplazo se almacenan en el almacén, que se pueden usar en cualquier momento con un tiempo mínimo para la resolución de problemas. Por supuesto, prestamos atención a exactamente qué unidades de repuesto deben almacenarse y en qué cantidad. El monitoreo se lleva a cabo de forma continua, lo que proporciona un enfoque eficiente para almacenar la cantidad correcta de piezas de repuesto sin congelar innecesariamente los fondos en stock.

Figura 2:

El resultado de aplicar esta estrategia se puede apreciar en el gráfico (Fig. N° 2). Como ejemplo, se eligen dos períodos: el comienzo de la implementación del enfoque descrito y el momento actual. El gráfico ilustra un aumento notable en la eficiencia de utilización del equipo: del 79,06 % al 82,88 %. Este resultado se logró debido a una operación más estable de las máquinas, reducción de ajustes y paradas de emergencia.

¿Qué se ha hecho para mejorar la calidad de los productos? Uno de los parámetros que caracterizan la calidad de los cigarrillos es un indicador de la estabilidad (calidad) de la ventilación. Ventilación de cigarrillos: el porcentaje de aire que ingresa a través del filtro al aire transmitido a través de los orificios quemados en el filtro. El láser realiza el proceso de quemado de agujeros que sirven para asegurar la necesaria ventilación de los cigarrillos (Fig. N° 3).

Figura 3:

Al pasar del resonador al divisor, el rayo láser se enfoca y quema agujeros en un cigarrillo enrollado (para garantizar una distribución uniforme de agujeros alrededor de la circunferencia del cigarrillo), ubicado en el eje entre los dos tambores (Fig. No. 4 ).

Figura 4:

Luego de analizar los resultados de este parámetro de calidad, que se encontraba en el límite de la zona permisible, se realizaron las siguientes acciones para estabilizar el indicador de calidad de la ventilación (Fig. N° 5):

• calibre hecho;
• preparó cinco unidades intercambiables involucradas en la quema de agujeros;
• actualizó dos nodos reemplazables;
• se ha cambiado el procedimiento para poner en marcha el equipo después de las reparaciones anuales del láser.

Figura 5:

Habiendo puesto en práctica todo lo anterior, hemos logrado una mejora en la tasa de ventilación, cuyo resultado se puede ver en el diagrama (Fig. No. 6).

Figura #6:

Los próximos pasos en el desarrollo de APM tienen como objetivo aplicar un enfoque de mantenimiento progresivo a toda la flota de equipos. Planeamos transferir la experiencia adquirida a otros indicadores clave de desempeño, desarrollar una metodología para capacitar a todos los grupos de personal técnico y estandarizar enfoques para una mayor transferencia de habilidades a las próximas generaciones.

Trate de imaginar que está parado en una carrera. Está lejos de la civilización. Sus dimensiones son dos millas de largo y una milla de profundidad. Al mismo tiempo, 45 volquetes mineros autónomos gigantes están ubicados en todas partes a poca distancia entre sí, exportando mineral de hierro.

Cada rueda de estas máquinas es más alta que un ser humano, y cada par de llantas cuesta $ 100 000. Estos vehículos operan bajo cargas extremas y en condiciones extremas. Es imperativo que trabajen productivamente todos los días.

Es necesario anticiparse a los problemas para evitar averías. Rio Tinto es una compañía minera global con sede en Londres con importantes desarrollos en Australia y otros lugares, con la mayor flota de camiones autónomos gigantes del mundo. Sus empleados se enfrentan a este escenario todos los días.

Durante su funcionamiento, los vehículos de la empresa han transportado más de 200 millones de toneladas de materiales a lo largo de unos 3,9 millones de kilómetros. Esto es equivalente a transportar aproximadamente 5500 puentes del puerto de Sydney o 540 edificios Empire State a la luna y regresar cinco veces.

Entonces, ¿qué sucede cuando uno de estos autos se descompone en medio de una cantera?

Según las estimaciones, la compañía perdió un promedio de $2 millones por día por cada auto que estuvo inactivo. A menudo cuesta lo mismo remolcar un camión volquete averiado desde una cantera: use un vehículo de trabajo comparable. Así, las pérdidas de Rio Tinto aumentaron de $2 millones a $4 millones por día, sin contar la reparación de equipos dañados.

Mantener los equipos en funcionamiento y reducir los costos de mantenimiento es un desafío constante para cualquier empresa minera a cielo abierto. Lo mismo se aplica a cualquier otra instalación industrial que requiera operación continua.

Respuesta: mantenimiento preventivo basado en IoT

El mantenimiento preventivo basado en el análisis predictivo permite a las empresas reparar rápidamente futuras averías al detener el funcionamiento de los mecanismos, lo que garantiza la seguridad. Esto le permite tomar el control y sacar el automóvil del pozo utilizando la energía restante.

La implementación del mantenimiento preventivo de Rio Tinto ha resultado en una gran recuperación. Al igual que cualquier empresa cuyos sistemas comerciales y críticos enfrentan condiciones extremas, las empresas pueden beneficiarse de manera similar. El objetivo de Rio Tinto era aumentar la eficiencia, maximizar la seguridad, reducir el personal y optimizar la producción mediante procesos y equipos en red.

Una parte clave del proyecto fue automatizar una flota de 900 volquetes gigantes. Para ello, fue necesario instalar 92 sensores en los motores, transmisiones y ruedas de cada automóvil.

Los sensores rastrean el estado, la velocidad, la ubicación y otros parámetros. Esto permite efectivamente que los volquetes que solo viajan en propiedad privada operen sin conductores e incluso optimicen las rutas para minimizar el consumo de combustible.

En conjunto, la flota de Rio Tinto genera alrededor de 4,9 terabytes de datos por día. Esta información se utiliza no solo para controlar el funcionamiento del vehículo y mejorar la eficiencia de su uso.

El mantenimiento preventivo ayuda a una empresa a aprovechar al máximo cada equipo durante su vida útil. Pero incluso esta pequeña ganancia se suma a otras grandes ventajas. Gran parte de la tecnología necesaria para lograr algo como esto ya existe en forma de sensores inteligentes, componentes inteligentes, protocolos de conectividad y software forense.

El mantenimiento predictivo habilitado para IoT para recopilar y comunicar información de hardware depende de estos recursos. Es posible que el sensor de temperatura detecte un ligero sobrecalentamiento del motor. El sensor de vibración puede detectar vibraciones más allá de los límites aceptables, lo que indica una falla potencial en la rueda.

Luego, el sistema analiza esta información casi en tiempo real (NRT). Para el análisis, se utilizan algoritmos y capacidades de aprendizaje profundo para determinar que una parte particular del mecanismo está desgastada y, por ejemplo, tiene un 60 % de probabilidad de fallar en las próximas tres semanas.

El empleado responsable recibe una alerta para pedir piezas rápidamente y programar el mantenimiento del vehículo. Con el mantenimiento preventivo, soluciona un problema antes de que suceda, no después de que cause estragos en su programa de producción.

¿Cuál podría ser su vía rápida hacia el valor de IoT?

Operaciones conectadas y remotas, análisis predictivo y mantenimiento predictivo: estos son cuatro caminos probados para la recuperación de la IoT. Sus competidores y socios están implementando soluciones de IoT en muchas industrias, desde agricultura hasta atención médica, deportes y entretenimiento.

Maciej Kranz, vicepresidente del Grupo de Innovación Estratégica de Cisco, trabaja con nuevas empresas y clientes.

Artículo original: iot-for-all.com