การดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นขั้นตอนสำคัญในการนำโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ไปปฏิบัติ
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (บางครั้งเรียกว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน) จะดำเนินการกับชิ้นส่วนของอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ เพื่อลดโอกาสที่อุปกรณ์จะขัดข้อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกันช่วยให้มั่นใจได้ว่าสินทรัพย์การผลิตที่สำคัญขององค์กรจะได้รับการบำรุงรักษาที่เหมาะสม เพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวที่ไม่คาดคิดและอุบัติเหตุที่มีค่าใช้จ่ายสูง
เช่นเดียวกับที่คุณเปลี่ยนถ่ายน้ำมันเครื่องในรถของคุณโดยไม่ต้องรอให้มันเสีย เครื่องจักร อุปกรณ์ อาคาร และทรัพย์สินอันมีค่าอื่น ๆ สำหรับองค์กรของคุณจำเป็นต้องมีการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่องเพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักและอุบัติเหตุที่มีค่าใช้จ่ายสูง
งานนี้เรียกว่าการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาหรือเชิงป้องกัน การบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะดำเนินการในขณะที่อุปกรณ์ยังคงทำงานตามปกติ เพื่อหลีกเลี่ยงผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่ไม่คาดคิดซึ่งนำไปสู่ต้นทุนที่เพิ่มขึ้นหรือการหยุดทำงาน
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นกลยุทธ์ที่บริษัทจำนวนมากสามารถนำไปใช้เพื่อย้ายออกจากระบบการบำรุงรักษาแบบมีปฏิกิริยาและมุ่งเน้นที่การปรับปรุงความน่าเชื่อถือของสินทรัพย์ของตน เนื่องจากโปรแกรมการบำรุงรักษาที่ดีที่สุดผสมผสานวิธีการต่างๆ เข้าด้วยกัน การใช้การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์จึงเป็นขั้นตอนสำคัญในการบรรลุกลยุทธ์การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ในอุดมคติ
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันกับปฏิกิริยา
แม้ว่าผู้เชี่ยวชาญหลายคนกำลังสูญเสียความมั่นใจในวิธีการบำรุงรักษาแบบ "ที่ล้มเหลว" หรือแบบเชิงโต้ตอบ แต่องค์กรส่วนใหญ่ยังคงใช้วิธีนี้ การบำรุงรักษาเชิงรับหมายถึงการซ่อมแซมอุปกรณ์หลังจากเกิดความล้มเหลวแล้วจึงกลับสู่การทำงานปกติ
เมื่อมองแวบแรก การบำรุงรักษาเชิงรับอาจดูเหมือนถูกกว่าวิธีอื่น แต่อันที่จริง การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาอาจมีราคาถูกกว่ามาก การวิจัยแสดงให้เห็นว่าการบำรุงรักษาเชิงโต้ตอบอาจมีค่าใช้จ่ายมากกว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรือเชิงคาดการณ์ห้าถึงแปดเท่า
มีค่าใช้จ่ายอื่นๆ มากมายที่เกี่ยวข้องกับการหยุดทำงานของอุปกรณ์ที่ไม่ได้กำหนดไว้ เช่น ผลิตภัณฑ์ที่สูญหาย ค่าล่วงเวลา อุปกรณ์ที่ไม่ได้ใช้งาน การขนส่งด่วน และค่าใช้จ่าย "ซ่อนเร้น" อื่นๆ ซึ่งอาจรวมถึง:
- ความกังวลด้านความปลอดภัย
- การใช้จ่ายงบประมาณที่ไม่สามารถควบคุมและคาดเดาไม่ได้
- อายุการใช้งานอุปกรณ์ลดลง
- มีโอกาสเกิดปัญหาการตรวจสอบสูง
- เพิ่มเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์และพนักงาน
- การเกิดซ้ำของปัญหาและความล้มเหลว
หากมีการวางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน สามารถหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายเหล่านี้ได้ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการบำรุงรักษา อุปกรณ์และสินทรัพย์ทั้งหมดขององค์กรสามารถรวมไว้ในกำหนดการบำรุงรักษาเดียว
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันและเชิงพยากรณ์
แม้ว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะดำเนินการตามกำหนดการตามคำแนะนำของผู้ผลิตหรือวงจรชีวิตโดยเฉลี่ยของสินทรัพย์ การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์จะดำเนินการตามหลักการที่แตกต่างกันมาก การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์อุปกรณ์ตรวจสอบและการวางแผนการบำรุงรักษาตามการอ่านเหล่านี้
นอกจากนี้ การบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะดำเนินการระหว่างการปิดอุปกรณ์ตามกำหนดเวลา และการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะดำเนินการระหว่างการทำงานปกติของอุปกรณ์ การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ยังเกี่ยวข้องกับการใช้เทคโนโลยีขั้นสูงต่างๆ เช่น การถ่ายภาพความร้อนด้วยอินฟราเรด การวิเคราะห์การสั่นสะเทือน และการวิเคราะห์น้ำมันเพื่อคาดการณ์ความล้มเหลว
โปรแกรมการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพสูงสุดใช้วิธีเชิงรับ เชิงป้องกัน และเชิงคาดการณ์ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องวิเคราะห์งานที่จะเกิดขึ้นเพื่อพิจารณาว่าวิธีใดดีกว่า โดยเน้นที่เวลาหยุดทำงานเนื่องจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ ระยะเวลาการพัฒนาความล้มเหลว (ช่วงเวลา PF - ช่วงเวลาระหว่างความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นกับการทำงานล้มเหลว) ต้นทุนของชิ้นส่วน อุปกรณ์ เวลาใช้งานและข้อมูลการใช้งานครั้งก่อน
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันทำอย่างไร?
ในแง่ของการออกแบบและการใช้งาน โปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันนั้นค่อนข้างง่าย กำหนดการบำรุงรักษาสร้างขึ้นตามปฏิทินหรือเวลาที่ใช้อุปกรณ์ ซึ่งมักจะเป็นไปตามคำแนะนำของผู้ผลิต ในเวลาที่กำหนดและตามเวลาที่กำหนด อุปกรณ์จะถูกปิด และผู้เชี่ยวชาญด้านการบำรุงรักษาจะปฏิบัติงานตามกำหนดการในอุปกรณ์ชิ้นนี้
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันสามารถกำหนดค่าได้ด้วยทริกเกอร์การบำรุงรักษา ซึ่งควบคุมตามเวลาหรือความล้มเหลว ทริกเกอร์การบำรุงรักษาใช้เพื่อเตือนพนักงานว่าควรดำเนินการบำรุงรักษาในระดับปฏิบัติการ ทริกเกอร์การบำรุงรักษา Failover เกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนของอุปกรณ์ล้มเหลวและไม่สามารถใช้งานได้จนกว่าการบำรุงรักษาจะเสร็จสิ้น ในกรณีของทริกเกอร์ตามเวลา บริการจะเริ่มต้นทุกครั้งที่เลยเวลาตามปฏิทินที่ระบุ
ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตรถยกส่วนใหญ่เสนอการบำรุงรักษาเชิงป้องกันทุกๆ 150-200 ชั่วโมงของการทำงาน ซึ่งสามารถทำได้โดยใช้ทริกเกอร์ที่ตั้งเวลา การบำรุงรักษาดังกล่าวช่วยยืดอายุของสินทรัพย์การผลิต ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้งานโดยรวม และลดต้นทุนการบำรุงรักษา
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันไม่ต้องการเครื่องมือเพิ่มเติมใด ๆ นอกเหนือจากคำแนะนำของผู้ผลิตและทีมงานที่ต้องการใช้ขั้นตอนการบำรุงรักษาใหม่ เพื่อให้ทีมทำงานอย่างกระตือรือร้น สิ่งสำคัญคือต้องเน้นถึงประโยชน์ของโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและชี้ให้เห็นถึงวิธีที่ตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะช่วยให้งานของช่างเทคนิค ช่างกล และวิศวกรง่ายขึ้นอย่างมาก
การใช้ระบบการจัดการบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์ (CMMS) การบำรุงรักษาเชิงป้องกันได้ดำเนินการในบริษัทแห่งหนึ่งเพื่อตรวจสอบเป็นระยะตามวันที่หรือชั่วโมงการทำงานตามปฏิทิน (สำหรับเครื่องอัดอากาศและรถยก) หรือตามระยะทางสำหรับยานพาหนะ บริษัทนี้ได้เพิ่มเปอร์เซ็นต์การบำรุงรักษาตามแผนจาก 20% เป็น 80% และอัตราการเสร็จสิ้นตรงเวลาสำหรับการบำรุงรักษาตามกำหนดการคือ 85% และปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
เครื่องมือบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
CMMS ได้รับการออกแบบมาเพื่อกำหนดเวลา วางแผน จัดการ และติดตามกิจกรรมการบำรุงรักษา ฟีเจอร์ CMMS เช่น การสร้างงาน การตั้งเวลา การตรวจสอบ และการรวมข้อมูลจากเครื่องมือและเซ็นเซอร์จะทำงานร่วมกันเพื่อปรับปรุงและสนับสนุนโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันขององค์กรอย่างต่อเนื่อง
- สร้างงานบำรุงรักษาเชิงป้องกัน. เมื่อทำงานกับระบบ CMMS ผู้ใช้สามารถใช้ปฏิทินการบำรุงรักษาที่วางแผนไว้และ/หรืองาน PM ตามมิเตอร์ที่วางแผนไว้สำหรับสินทรัพย์ทั้งหมด ตลอดจนคำอธิบายโดยละเอียดพร้อมคู่มือการใช้งานและข้อมูลอื่นๆ ที่จำเป็นสำหรับงานการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ
- กำหนดการสำหรับการปฏิบัติงานบำรุงรักษาเชิงป้องกัน. การพัฒนาโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีประสิทธิภาพไม่ใช่แค่การกำหนดเป้าหมายการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเท่านั้น และระบบ CMMS มีเครื่องมือในการปรับปรุงบริการอย่างมาก ตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกันช่วยให้พนักงานสามารถประสานงานด้านกำลังคนที่จำเป็นในการทำงานให้เสร็จสิ้น รวมทั้งกำหนดงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันโดยอัตโนมัติตามกำหนดการรายวัน รายสัปดาห์ หรือรายเดือน หรือตามรันไทม์
- การตรวจสอบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน. โซลูชัน CMMS ยังช่วยให้องค์กรปฏิบัติตามกำหนดการตรวจสอบและผ่านการตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดได้อีกด้วย ด้วย CMMS ผู้ใช้สามารถบันทึกการตรวจสอบได้อย่างแม่นยำและสร้างคำสั่งงานที่ถูกต้องหากอุปกรณ์ไม่ผ่านการตรวจสอบ
- เครื่องมือและเกจ. เมื่อใช้ร่วมกับ CMMS ซอฟต์แวร์ตรวจสอบสภาพจะช่วยให้ผู้จัดการฝ่ายบำรุงรักษาสามารถตรวจสอบทรัพย์สินหลายรายการจากระยะไกลได้ นอกจากนี้ยังช่วยให้อุปกรณ์สร้างสัญญาณเตือนและสร้างกราฟหลายรายการสำหรับแต่ละสินทรัพย์ โดยแสดงการเปลี่ยนแปลงในพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น กระแส แรงดันไฟ อุณหภูมิ ระดับการสั่นสะเทือน และคุณภาพกำลังไฟฟ้า
- การรวมข้อมูล. สามารถรวมข้อมูลเข้ากับ CMMS เพื่อให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่นโดยใช้อุปกรณ์เคลื่อนที่ ซึ่งช่วยให้บริการด้านเทคนิคสามารถตอบสนองต่อการแจ้งเตือนข้อบกพร่องได้ทันที จากนั้นจึงสร้าง เข้าถึง หรือประมวลผลคำสั่งงานที่เกี่ยวข้องกับการแจ้งเตือนแบบเรียลไทม์ การบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาและที่ไม่ได้กำหนดไว้จะประสานงานกันได้ดีขึ้น เวลาหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนจะลดลง และเวลาตอบสนองต่อปัญหาหรือการทำงานผิดพลาดจะลดลง
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันมีประโยชน์อย่างไร?
ด้วยโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีประสิทธิภาพ องค์กรสามารถปรับปรุงกระบวนการทางธุรกิจโดยรวม รวมถึงการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ลดของเสีย ปรับปรุงการดำเนินงาน และลดการหยุดชะงักที่ไม่คาดคิด โปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (สนับสนุนโดย CMMS และเครื่องมืออื่นๆ) สามารถช่วยให้บรรลุผลลัพธ์เชิงปริมาณที่สำคัญ เช่น:
- ยืดอายุของสินทรัพย์การผลิตและเพิ่มเวลาทำงานของอุปกรณ์
- ลดปริมาณข้อมูลที่ป้อนด้วยตนเอง
- ลดงานเอกสารด้วยความสามารถในการให้บริการมือถือ
ประโยชน์ของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันต่างจากการบำรุงรักษาเชิงรับ การบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นกลยุทธ์ในการบำรุงรักษาที่ง่ายที่สุดในการใช้งานและดำเนินการ เนื่องจากต้องปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิตและพัฒนาตารางการบำรุงรักษาแบบคงที่สำหรับอุปกรณ์ที่สำคัญที่สุดเท่านั้น ซึ่งช่วยให้องค์กรหลีกเลี่ยงการหยุดชะงักโดยไม่ได้วางแผน การลดการผลิต และการหยุดทำงานของอุปกรณ์และบุคลากร นอกจากนี้ยังช่วยลดต้นทุนการบำรุงรักษา
ข้อเสียของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
ปัญหาทั่วไปที่องค์กรต้องเผชิญเมื่อใช้กำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันคือดำเนินการบำรุงรักษาสินทรัพย์ในปริมาณที่ไม่ถูกต้อง เนื่องจากการบำรุงรักษาตามปฏิทินไม่ได้คำนึงถึงความสมบูรณ์ของสินทรัพย์ ช่วงเวลาการบำรุงรักษาจึงมักจะสูงหรือต่ำเกินไป ปัญหาเหล่านี้สามารถป้องกันได้ด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพและปรับปรุงโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันเหมาะสมกับธุรกิจของคุณหรือไม่?
บริการระดับโลกต้องการบริการ 90% เพื่อจัดกำหนดการ โดยมีอัตราส่วน 80% ที่กำหนดเวลาไว้เทียบกับ 20% ที่ไม่ได้กำหนดไว้ซึ่งยังคงถือว่ามีประโยชน์เมื่อเทียบกับค่าเฉลี่ยทั่วไปที่ 55% หรือน้อยกว่า แต่ในบางกรณีก็มีเหตุผลมากกว่าที่จะใช้บริการตอบโต้
สามารถใช้ทั้งสองวิธีในแผนการบำรุงรักษาของคุณได้ ในบางกรณี คุณควรพึ่งพาการบำรุงรักษาเชิงรับมากกว่าที่จะปฏิบัติตามโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่เข้มงวด ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนหลอดไฟมีราคาไม่แพง ใช้งานง่าย และจะไม่รบกวนกระบวนการทางธุรกิจ
ในการพิจารณาว่าควรปฏิบัติตามกลยุทธ์การบำรุงรักษาใด ให้พิจารณาคำถามต่อไปนี้:
- สินทรัพย์นี้มีความสำคัญต่อธุรกิจหรือไม่?
- ขึ้นอยู่กับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์/ลูกค้า/พนักงาน/อื่นๆ ของคุณหรือไม่?
- จะมีการสูญเสียอย่างมีนัยสำคัญต่อธุรกิจหรือไม่หากสินทรัพย์ล้มเหลวกะทันหัน?
- ค่าซ่อมแซมหรือเปลี่ยนสินทรัพย์มีค่าใช้จ่ายเท่าไร?
หากคุณตอบว่า "ใช่" สำหรับคำถามเหล่านี้ สิ่งสำคัญคือต้องเริ่มพัฒนากำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสำหรับสินทรัพย์นี้ เนื่องจากจะเป็นประโยชน์กับคุณในระยะยาว
เคล็ดลับในการพัฒนาแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
- สร้างรายการอุปกรณ์และระบุตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
เมื่อเริ่มต้นใช้งาน ให้คำนึงถึงอุปกรณ์ทั้งหมดของทั้งองค์กรและรวมไว้ในรายการ ในขณะที่คุณทบทวนรายการนี้ คุณจะถามคำถามด้านบนกับตัวเองเพื่อช่วยในการตัดสินใจว่าจะรวมอุปกรณ์ใดบ้างในแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันครั้งต่อไปของคุณ
- อ้างถึงคำแนะนำของผู้ผลิต.
ทบทวนคำแนะนำของผู้ผลิตเพื่อพัฒนากำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีประสิทธิภาพ กำหนดสิ่งที่ต้องทำ และกำหนดความถี่ในการบำรุงรักษาที่ต้องการ ย้อนกลับไปที่ตัวอย่างเดิมของเรา สมมติว่าอาจเปลี่ยนน้ำมันเครื่องรถของคุณทุกๆ 10,000 ไมล์ หรือตามที่แนะนำในคู่มือผู้ผลิตรถยนต์ของคุณ
- เริ่มต้นด้วย "ผู้มีอิทธิพล".
หากต้องการใช้กำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างมีประสิทธิภาพ คุณควรเริ่มด้วยอุปกรณ์ที่สำคัญที่สุด เมื่อคุณระบุสินทรัพย์ที่สำคัญเหล่านี้ได้แล้ว ให้พัฒนาแผนระยะยาว เช่น กำหนดการรายปี
- พัฒนาแผนระยะสั้น.
เมื่อแผนระยะยาวได้รับการอนุมัติแล้ว คุณสามารถเริ่มสร้างแผนรายสัปดาห์สำหรับทีมบำรุงรักษาได้ งานเหล่านี้ต้องได้รับมอบหมายและวางแผนไว้ล่วงหน้า โดยคำนึงถึงส่วนประกอบและทรัพยากรทั้งหมดที่ต้องบำรุงรักษา
เมื่อใช้ซอฟต์แวร์ที่ออกแบบมาสำหรับการวางแผนการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ เช่น CMMS องค์กรจะได้รับสิทธิประโยชน์ดังต่อไปนี้:
- ยืดอายุสินทรัพย์และเพิ่มเวลาทำงานของอุปกรณ์
- ลดปริมาณข้อมูลที่ป้อนด้วยตนเอง
- การลดปริมาณเอกสารที่เป็นกระดาษด้วยการใช้แอพพลิเคชั่นมือถือและบาร์โค้ด
- ปรับปรุงงานและขั้นตอนการบำรุงรักษา
- เพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพ
- การปรับปรุงการปฏิบัติตามข้อมูลการตรวจสอบด้วยเอกสารที่มีอยู่
ตัวอย่างการใช้การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
มีการใช้งานมากมายสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันในอุตสาหกรรมที่หลากหลาย:
- ดำเนินการบำรุงรักษาเครื่องปรับอากาศตามกำหนดเวลาในวิทยาเขต
- แผนการบำรุงรักษาสินทรัพย์ที่สำคัญในการผลิตอย่างต่อเนื่อง
- การบำรุงรักษาเชิงป้องกันของอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ วางแผนตามตัวบ่งชี้ที่วัดได้ (PM ตามมิเตอร์)
- วางแผนงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อเตรียมพร้อมสำหรับการตรวจสอบ
บทความที่นำมาจาก: https://www.accelix.com/community/preventive-maintenance/what-is-preventive-maintenance/
มีนาคม 2556
Bill Lydon
กลยุทธ์การบำรุงรักษากำลังกลายเป็นหัวข้อที่สำคัญมากขึ้น เนื่องจากมีระบบควบคุมกระบวนการทางอุตสาหกรรม (APCS) ที่ล้าสมัยจำนวนมากในประเทศที่พัฒนาแล้ว และการขาดบุคลากรที่มีคุณภาพในส่วนอื่น ๆ ของโลก เป้าหมายของกลยุทธ์การบำรุงรักษาคือการบรรลุความพร้อมใช้งานสูงสุดของระบบควบคุมกระบวนการผลิตในการผลิต โดยไม่สูญเสียความปลอดภัยและค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น ความพร้อมใช้งานในบริบทนี้ถูกกำหนดให้เป็นสถานะที่ระบบการผลิตสามารถใช้งานได้และทำงานได้อย่างถูกต้อง เมื่อความพร้อมใช้งานน้อยกว่า 100% รายได้จะหายไป วิธีที่ดีที่สุดในการตรวจสอบความพร้อมใช้งานสูงสุดคืออะไร?
บริการที่เน้นความน่าเชื่อถือ
แนวคิดของ Reliability Centered Maintenance (RCM) ให้ข้อมูลเชิงลึกที่เป็นประโยชน์และกระตุ้นความคิด UNPO เกี่ยวข้องกับการดำเนินการหรือปรับปรุงโปรแกรมการบำรุงรักษาโดยใช้แนวทางที่เป็นระบบและมีโครงสร้างโดยอิงจากการประเมินผลที่ตามมาของความล้มเหลว ความสำคัญในการทำงานของส่วนประกอบระบบ และประวัติความล้มเหลว/การบำรุงรักษา แนวคิดนี้มีรากฐานมาจากต้นทศวรรษ 1960 ศตวรรษที่ผ่านมา เมื่อเครื่องบินลำตัวกว้างปรากฏตัวครั้งแรกในสายการบินพาณิชย์ ความกังวลหลักในขณะนั้นคือความคาดหวังว่าโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลาที่มีอยู่จะส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจของเครื่องบินขนาดใหญ่และซับซ้อนมากขึ้น แต่ประสบการณ์ของสายการบินต่างๆ กับองค์การสหประชาชาติได้แสดงให้เห็นว่าค่าบำรุงรักษาในวงกว้างนั้นคงที่ ในขณะที่ความพร้อมใช้งานและความน่าเชื่อถือของเครื่องบินก็ดีขึ้น ปัจจุบัน สหประชาชาติเป็นแนวปฏิบัติมาตรฐานสำหรับสายการบินส่วนใหญ่ของโลก
มาตรฐานทางเทคนิค SAE JA1011 (www.SAE.org) เกณฑ์การประเมินสำหรับกระบวนการ RCM เริ่มต้นด้วยคำถาม 7 ข้อต่อไปนี้:
1. หน้าที่ขององค์ประกอบนี้คืออะไร และควรทำงานตามมาตรฐานใด
2. กรณีความล้มเหลวที่เป็นไปได้มีอะไรบ้าง?
3. เหตุการณ์ใดบ้างที่สามารถนำไปสู่ความล้มเหลวดังกล่าวได้?
4. การปฏิเสธดังกล่าวนำไปสู่อะไร?
5.เหตุการณ์ล้มเหลวสำคัญแค่ไหน?
6. การดำเนินการอย่างเป็นระบบใดบ้างที่สามารถดำเนินการในเชิงรุกเพื่อป้องกันหรือลดผลที่ตามมาจากความล้มเหลวให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้?
7. จะเกิดอะไรขึ้นหากไม่สามารถระบุมาตรการป้องกันที่เหมาะสมได้?
ผลที่ตามมาของความล้มเหลวถูกกำหนดระดับวิกฤต คุณลักษณะบางอย่างไม่สำคัญ ในขณะที่คุณสมบัติอื่นๆ จะต้องคงไว้ซึ่งค่าใช้จ่ายทั้งหมด งานบำรุงรักษามุ่งเป้าไปที่สาเหตุของความล้มเหลว กระบวนการ ONH จัดการกับความล้มเหลวโดยตรงที่สามารถป้องกันได้ด้วยการบำรุงรักษาที่เหมาะสม ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นจากเหตุการณ์ที่ไม่น่าจะเกิดขึ้นได้ เช่น ภัยธรรมชาติ ฯลฯ มักจะไม่ได้รับการดำเนินการป้องกันเว้นแต่ความเสี่ยงจะสูงเกินไปหรืออย่างน้อยก็ยอมรับได้ หากความเสี่ยงของความล้มเหลวสูงมาก แนวปฏิบัติของ UN แนะนำให้ทำการเปลี่ยนแปลงเพื่อลดความเสี่ยงให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้
เป้าหมายของโปรแกรมการบำรุงรักษาคือการเน้นทรัพยากรทางเศรษฐกิจที่จำกัดในส่วนประกอบหรือระบบเหล่านั้นที่จะทำให้เกิดความล้มเหลวที่รุนแรงที่สุด สหประชาชาติให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับการใช้เทคนิคการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า ควบคู่ไปกับมาตรการป้องกันแบบดั้งเดิม
อุปกรณ์ที่เชื่อถือได้สูง
เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลว (MTBF) และเวลาเฉลี่ยในการซ่อม (MTTR) ของอุปกรณ์มีความสำคัญมากในแง่ของการประเมินความพร้อมใช้งาน แน่นอนว่าไม่ใช่ทุกอุตสาหกรรมที่สามารถจ่ายค่าใช้จ่ายในการสำรองระบบที่สำคัญได้ อย่างไรก็ตาม การใช้ผลิตภัณฑ์ที่มี MTBF สูงกว่าและ MTTR ต่ำกว่าสามารถปรับปรุงความพร้อมของระบบโดยรวมได้อย่างชัดเจน การสร้างรายการอุปกรณ์ที่ไม่น่าเชื่อถือซึ่งล้มเหลวในช่วงระยะเวลาหนึ่งเป็นเรื่องที่สมเหตุสมผล และรายการนี้จะเป็นพื้นฐานสำหรับกระบวนการในการพิจารณาว่าอุปกรณ์ใดจำเป็นต้องเปลี่ยนด้วยอุปกรณ์ที่น่าเชื่อถือกว่า โดยทั่วไป การพิจารณา MTBF และ MTTR เมื่อตัดสินใจซื้อมีประโยชน์มากกว่าการเน้นที่ต้นทุนเพียงอย่างเดียว ถามคำถามดังกล่าวกับผู้ผลิตหรือผู้ประกอบระบบ
การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์
การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ขึ้นอยู่กับสถานะจริงและประสิทธิภาพของส่วนประกอบ การบำรุงรักษาไม่ได้ดำเนินการตามกำหนดเวลาที่เข้มงวด แต่ในกรณีที่มีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของอุปกรณ์ ตัวอย่างของวิธีการคาดการณ์คือการใช้เซ็นเซอร์การกัดกร่อนหรือการสั่นสะเทือน นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์วิเคราะห์กำลังได้รับความนิยมซึ่งสามารถคาดการณ์ความล้มเหลวตามข้อมูลที่มาจากระบบอัตโนมัติได้แบบเรียลไทม์
การปรับปรุงระบบที่มีอยู่
เป็นไปได้ที่จะปรับปรุงความน่าเชื่อถือและความสามารถในการบำรุงรักษาของระบบที่มีอยู่เพื่อปรับปรุงความพร้อมใช้งานภายใต้ข้อจำกัดด้านเวลาและงบประมาณ ซึ่งมักจะเกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมของเจ้าหน้าที่สนับสนุนด้านเทคนิคในการพัฒนาระบบใหม่หรือการปรับปรุงระบบที่มีอยู่ให้ทันสมัย การเยี่ยมชมการผลิตอย่างง่ายกับเพื่อนร่วมงานจากแผนกบำรุงรักษาจะช่วยให้คุณสามารถเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับปัญหาที่มีอยู่หรือที่อาจเกิดขึ้นในระบบควบคุมกระบวนการ และดำเนินการตามที่จำเป็นเพื่อปรับปรุงสถานการณ์
ปรับปรุงการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
แน่นอน เป็นไปได้ที่จะ “ปล่อยเบรก” ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีงบประมาณจำกัด แต่ก็ไม่ฉลาด การตรวจสอบค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันให้ข้อมูลที่มีค่าสำหรับการตัดสินใจเปลี่ยนอะไหล่ และยังสามารถช่วยปรับค่าใช้จ่ายในการอัพเกรดได้อีกด้วย
บริการที่ปรึกษาทางไกล
ผู้ขายหลายรายเริ่มให้บริการระยะไกล โดยที่บุคลากรในโรงงานสามารถรับความช่วยเหลือจากผู้เชี่ยวชาญในสถานการณ์ที่ยากลำบากด้วยเครื่องมือไอทีที่ทันสมัย นี่อาจเป็นการประชุมทางเว็บแบบง่ายๆ ซึ่งจัดขึ้นโดยใช้คอมพิวเตอร์แท็บเล็ต ซึ่งจะช่วยให้คุณหารือเกี่ยวกับปัญหากับผู้เชี่ยวชาญทางไกลได้ แน่นอน พนักงานของคุณควรมีข้อมูลพื้นฐานเกี่ยวกับการออกแบบระบบอัตโนมัติ อย่างไรก็ตาม เป็นการยากที่จะรู้ทุกอย่าง และผู้เชี่ยวชาญที่อยู่อีกฟากหนึ่งของโลกอาจช่วยได้มากในบางครั้ง
การเอาท์ซอร์ส
ผู้จำหน่ายระบบอัตโนมัติทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ได้เริ่มให้บริการเอาท์ซอร์สแก่ลูกค้าในช่วงสองปีที่ผ่านมา อย่างน้อยก็ในตลาดที่ใหญ่ที่สุด บริการนี้สามารถเป็นอีกหนึ่งองค์ประกอบที่สำคัญของกลยุทธ์การบริการ อย่างไรก็ตาม คุณต้องระวังว่าลูกค้าเองยังคงรับผิดชอบต่อประสิทธิภาพการผลิต แน่นอน การบำรุงรักษาเอาท์ซอร์สอาจมีประโยชน์ แต่สิ่งเหล่านี้ต้องพิจารณาอย่างรอบคอบ ปัจจัยหลักที่ต้องพิจารณาคือความสัมพันธ์ระหว่างการหยุดทำงานที่น่าจะเป็นไปได้และการประหยัดต้นทุนจากการเอาต์ซอร์ซ บุคลากรฝ่ายผลิตจะยังตอบสนองเร็วขึ้นหากมีการฝึกอบรมที่เหมาะสม การพิจารณาว่าระบบใดควรได้รับการสนับสนุนจากเจ้าหน้าที่ในพื้นที่และองค์กรใดที่สามารถเอาท์ซอร์สได้นั้นมีความสำคัญในการวิเคราะห์ความเสี่ยง
1.1. ระบบบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์องค์กร
ภายใต้ ระบบ MROหมายถึงชุดของวิธีการ เอกสารและผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกันซึ่งจำเป็นในการรักษาและฟื้นฟูคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่รวมอยู่ในระบบนี้
เนื่องจาก เป้าหมายระบบ MRO ถูกกำหนดดังนี้:
- การบำรุงรักษาอุปกรณ์ในสภาพการทำงานตลอดระยะเวลาการใช้งาน
- รับรองการทำงานของอุปกรณ์ที่เชื่อถือได้
- รับรองผลผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์
- การปฏิบัติตามข้อกำหนดสำหรับการคุ้มครองแรงงานและการคุ้มครองสิ่งแวดล้อม
การจัดระบบ MRO ขององค์กรดำเนินการบนพื้นฐานของการยอมรับ (โดยชัดแจ้งหรือตามแนวทางปฏิบัติที่กำหนดไว้) ของการตัดสินใจดังต่อไปนี้ ประเด็นพื้นฐาน ():
- ทางเลือกของกลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์
- การกำหนดวิธีการจัดซ่อมแซมบำรุงรักษาการผลิต
- การพัฒนาเกณฑ์การประเมินประสิทธิภาพการซ่อมบํารุงการผลิต
รูปที่ 1.1 - ปัญหาพื้นฐานในองค์กรของระบบบำรุงรักษาและซ่อมแซม
1.2. กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์
ภายใต้ กลยุทธ์การบำรุงรักษาแสดงถึงรูปแบบการดำเนินการทั่วไปที่จำเป็นเพื่อให้บรรลุเป้าหมายโดยการประสานงานและแจกจ่ายทรัพยากรที่เหมาะสมขององค์กร โดยพื้นฐานแล้ว กลยุทธ์การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมคือชุดของกฎการตัดสินใจที่ชี้นำบริการซ่อม (RS) ขององค์กรในกิจกรรมเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ทำงานได้
คำอธิบายสั้น ๆ เกี่ยวกับกลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมหลักมีอยู่ใน
ตาราง 1.1 - คำอธิบายโดยย่อของกลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมหลัก
| รูปแบบการสนับสนุนข้อมูล | ลักษณะของกิจกรรมที่ดำเนินการ | |
|---|---|---|
| JET | ป้องกัน | |
| แบบจำลองสุ่ม (ขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้ทางสถิติความน่าจะเป็น) |
I. การดำเนินการล้มเหลว:* การใช้ทรัพยากรอุปกรณ์สูงสุด + ต้นทุนขั้นต่ำสำหรับการบำรุงรักษา RS; – ความล้มเหลวและค่าใช้จ่ายในการกำจัดอุบัติเหตุมีขนาดใหญ่และคาดเดาไม่ได้ |
ครั้งที่สอง การบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลา (PPR):* ความน่าจะเป็นคงที่ของความล้มเหลวฉุกเฉิน; + เงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการวางแผน MRO – ต้นทุนที่สำคัญสำหรับการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมเนื่องจากการเปลี่ยนส่วนประกอบและชิ้นส่วนที่ซ่อมบำรุงได้ |
| แบบจำลองที่กำหนดขึ้นได้ (ตามข้อมูลสภาพทางเทคนิคจริง (TS) ของอุปกรณ์) |
สาม. โดย TS:* การสนับสนุนข้อมูลสำหรับกระบวนการตัดสินใจเกี่ยวกับการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม + ใกล้เต็มใช้ทรัพยากรอุปกรณ์; – ประสิทธิภาพต่ำในการวางแผนทรัพยากรระยะยาว |
IV. เชิงรุก:* ผลกระทบเชิงรุกเชิงรุกต่ออุปกรณ์รถ; + เพิ่มอายุการใช้งานของอุปกรณ์; + ทางเลือกที่สมเหตุสมผลของเวลา ประเภท และปริมาณของการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม |
| + ความน่าจะเป็นขั้นต่ำของความล้มเหลวฉุกเฉิน – ข้อกำหนดสูงสำหรับวัฒนธรรมการทำงานและคุณสมบัติของพนักงาน |
||
ภายใต้ ปฏิกิริยากลยุทธ์การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมนั้นบอกเป็นนัยความจำเป็นในการดำเนินการซ่อมแซมซึ่งถูกกำหนดโดยเหตุการณ์สำคัญบางอย่างภายในกรอบของกลยุทธ์นี้ (ความล้มเหลวถึงค่าขีด จำกัด ของพารามิเตอร์ควบคุม) ป้องกันกลยุทธ์การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมมีจุดมุ่งหมายเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเหตุการณ์สำคัญและมีลักษณะเฉพาะโดยมีความเป็นไปได้ในการดำเนินการวางแผนเบื้องต้นและการเตรียมการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม (สั่งทีมซ่อม, ลอจิสติกส์) ตรงข้ามกับกลยุทธ์ปฏิกิริยาเมื่อจำเป็นต้องดำเนินการ การบำรุงรักษาและการซ่อมแซม และด้วยเหตุนี้ จึงมั่นใจได้ถึงการเตรียมการก่อนที่จะเกิดเหตุการณ์สำคัญที่คาดเดาไม่ได้
ในอดีต การพัฒนาครั้งแรก (เนื่องจากความต้องการน้อยที่สุดในแง่ของระดับองค์กรและวัฒนธรรมการทำงาน) ได้พัฒนาขึ้น กลยุทธ์การดำเนินงานสู่ความล้มเหลวซึ่งหมายถึงการดำเนินการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์เพื่อให้ได้สถานะที่สำคัญซึ่งตามกฎแล้วมีความเป็นไปไม่ได้ในการปฏิบัติหน้าที่ที่ระบุนั่นคือการสูญเสียความสามารถในการทำงาน ข้อได้เปรียบหลักของกลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมนี้ ได้แก่ ระยะเวลาการยกเครื่องที่ยาวที่สุด ซึ่งสอดคล้องกับอายุการใช้งานของอุปกรณ์ และต้นทุนขั้นต่ำในการบำรุงรักษาบริการซ่อม ซึ่งในกรณีนี้คือการฟื้นฟูอุปกรณ์หลังจาก ความล้มเหลวของมัน ในทางกลับกัน การขาดความสามารถในการวางแผนทรัพยากร (การเงิน เวลา แรงงาน และอื่นๆ) ที่จำเป็นสำหรับการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม นำไปสู่การเพิ่มขึ้นอย่างมากในระยะเวลาของหลังและต้นทุนที่เพิ่มขึ้นสำหรับการกำจัดอุบัติเหตุ ซึ่งรวมถึง การสูญเสียการผลิต ตามกฎแล้วการสร้างคลังสินค้าของรายการสินค้าคงคลังไม่ใช่วิธีแก้ปัญหาที่น่าพอใจเนื่องจากจะทำให้สภาพคล่องขององค์กรลดลง ปริมาณของเงินสำรองดังกล่าวในหลายกรณี (โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมที่ใช้อุปกรณ์ชิ้นเดียวที่ไม่เหมือนใคร) เกินขีดจำกัดที่สมเหตุสมผลทางเศรษฐกิจ แม้จะมีข้อบกพร่องเหล่านี้ ในกรณีของฟุ่มเฟือยราคาไม่แพงเช่นเดียวกับอุปกรณ์ทั่วไปความล้มเหลวซึ่งไม่มีผลกระทบร้ายแรงต่อกระบวนการทางเทคโนโลยีไม่เป็นอันตรายต่อสิ่งแวดล้อมสุขภาพของมนุษย์และชีวิตกลยุทธ์นี้ใช้สำเร็จมาจนถึงทุกวันนี้
ในช่วงครึ่งแรกของศตวรรษที่ 20 ด้วยการเติบโตของการผลิตแบบต่อเนื่องและการเพิ่มขึ้นของผลผลิตในสถานประกอบการอุตสาหกรรม ความสูญเสียอันเนื่องมาจากความล้มเหลวของอุปกรณ์จึงกลายเป็นเรื่องสำคัญ กลยุทธ์การดำเนินงานเพื่อความล้มเหลวถูกแทนที่ด้วย กลยุทธ์ PPRหรือ ซ่อมตามระเบียบหมายถึงการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการซ่อมแซมตามข้อมูลทางสถิติเกี่ยวกับอายุการใช้งานของอุปกรณ์ การลดจำนวนความล้มเหลวฉุกเฉินเป็นหนึ่งในข้อได้เปรียบหลักของกลยุทธ์นี้ แม้ว่าจะไม่ได้ยกเว้นความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นทั้งหมด แต่จะได้รับการแก้ไขภายในขอบเขตที่กำหนด กลยุทธ์ PPR ให้เงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการวางแผนทรัพยากร "อย่างไรก็ตาม ข้อเสียเปรียบหลักของ PPR นั้นมีมากกว่าข้อดีทั้งหมด ประกอบด้วยการซ่อมแซมอุปกรณ์ที่ใช้งานได้จริง รวมถึงการบังคับให้เปลี่ยนชิ้นส่วนโดยไม่คำนึงถึงทรัพยากรที่เหลืออยู่ (ในอุปกรณ์ที่ซับซ้อน ความแตกต่างในทรัพยากรของแต่ละชิ้นส่วนสามารถถึง 500%) ทั้งหมดนี้นำไปสู่ต้นทุนการดำเนินงานที่เพิ่มขึ้นอย่างไม่ยุติธรรม ข้อเสียของ PPR ยังรวมถึงอายุการใช้งานที่เหลือของอุปกรณ์ที่ลดลง และความน่าจะเป็นของความล้มเหลวที่เพิ่มขึ้นเมื่อทำการทดสอบใช้งานหลังการซ่อมแซม กลยุทธ์นี้ให้การบูรณาการที่ดีที่สุดภายในเศรษฐกิจที่วางแผนไว้ และอนุญาตให้ขจัดข้อบกพร่องหลายประการของกลยุทธ์การดำเนินการก่อนหน้านี้จนถึงความล้มเหลวที่กำหนดไว้ในอดีต การใช้ทรัพยากรของอุปกรณ์อย่างสมบูรณ์ยิ่งขึ้นทำได้โดยการลดโอกาสเกิดความเสียหายต่อชิ้นส่วนด้วยทรัพยากรที่อาจใช้เวลานาน ซึ่งสามารถเกิดขึ้นได้ในกรณีที่องค์ประกอบล้มเหลวซึ่งกำหนดอายุการใช้งานของอุปกรณ์โดยรวมระหว่างการทำงานจนถึงความล้มเหลว ปัจจุบัน กลยุทธ์ PPR ยังคงถูกใช้ในองค์กรหลายแห่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับอุปกรณ์และอุปกรณ์ที่สำคัญ ซึ่งความล้มเหลวอาจก่อให้เกิดอันตรายต่อสิ่งแวดล้อม สุขภาพของมนุษย์ และชีวิต ในกรณีอื่นๆ มักใช้กลยุทธ์ PPR อย่างเปิดเผยเท่านั้น ซึ่งเป็นผลมาจากข้อกำหนดที่เพิ่มขึ้นสำหรับประสิทธิภาพของระบบ MRO ขององค์กรในระบบเศรษฐกิจแบบตลาด
ในช่วงเปลี่ยนผ่านของทศวรรษ 1970 และ 1980 มีการใช้อุปกรณ์วัดการสั่นสะเทือนแบบเคลื่อนที่และแบบพกพาในการซ่อมแซมการผลิต ซึ่งทำให้สามารถตรวจสอบการสั่นสะเทือนของอุปกรณ์ตามการวิเคราะห์ความถี่ได้ ในเวลาเดียวกัน มีการพัฒนาอย่างรวดเร็วของทฤษฎีความน่าเชื่อถือและการวิจัยในด้านคุณสมบัติการทำงานของอุปกรณ์ ทั้งหมดนี้กำหนดไว้ล่วงหน้าถึงการเกิดขึ้นของสาขาความรู้ทางวิทยาศาสตร์และประยุกต์ใหม่ - การวินิจฉัยทางเทคนิคความสำเร็จซึ่งถูกใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการดำเนินการตามกลยุทธ์การบำรุงรักษาและการซ่อมแซม โดย TS. ประการแรก กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมสำหรับ TS มุ่งเป้าไปที่การขจัดข้อบกพร่องของกลยุทธ์การหยุดทำงานในอดีต กล่าวคือ การลดจำนวนการดำเนินการซ่อมแซมที่ไม่สมเหตุสมผล เพื่อเพิ่มการใช้ทรัพยากรอุปกรณ์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด เมื่อใช้กลยุทธ์นี้ โดยการตรวจสอบยานพาหนะ ความน่าจะเป็นที่จะเกิดความล้มเหลวของอุปกรณ์ฉุกเฉินจะลดลงเหลือน้อยที่สุด คำขวัญของกลยุทธ์นี้คือ: “ควรปิดอุปกรณ์เพื่อทำการซ่อมแซมทันทีก่อนที่จะเกิดข้อผิดพลาด”. การลดต้นทุนการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมอุปกรณ์ ลดจำนวนความล้มเหลวที่ไม่ได้วางแผนไว้ การลดจำนวนการหยุดทำงานที่วางแผนไว้เนื่องจากการดำเนินการติดตั้งและประกอบเป็นข้อได้เปรียบที่ปฏิเสธไม่ได้ที่มาพร้อมกับการนำกลยุทธ์การบำรุงรักษาและการซ่อมแซมสำหรับ TS ไปใช้ กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมสำหรับยานพาหนะนำเสนอข้อกำหนดใหม่สำหรับระดับของวัฒนธรรมการทำงาน ภายในกรอบการทำงานของบริการซ่อมแซมและหน่วยงานกำกับดูแล หน่วยวินิจฉัยทางเทคนิคจะถูกแยกออก ความสำคัญของความเป็นมืออาชีพส่วนบุคคล คุณสมบัติ และประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน ผู้จัดการ และผู้เชี่ยวชาญเพิ่มขึ้น ในทางกลับกัน เนื่องจากกฎการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมถูกกำหนดโดยปัจจัยสุ่ม - อุปกรณ์ทางเทคนิคที่แท้จริงของอุปกรณ์ - ประสิทธิผลของการวางแผนทรัพยากรระยะยาวลดลง (ระยะเวลาโดยประมาณสำหรับการป้องกันความล้มเหลว และด้วยเหตุนี้ การวางแผนสำหรับการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม ในกรณีของการใช้เครื่องมือวินิจฉัยทางเทคนิค ส่วนใหญ่ไม่เกินสองถึงสามเดือน)
เพื่อให้แน่ใจว่าตัวบ่งชี้ที่มีประสิทธิภาพสูงของอุปกรณ์ของผู้ประกอบการอุตสาหกรรมมันเพิ่งได้รับความนิยมมากขึ้นเรื่อย ๆ กลยุทธ์เชิงรุกรพ. การวิเคราะห์ที่ดำเนินการในการทำงานช่วยให้เราสามารถกำหนดกลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมเชิงรุกว่ามีประสิทธิภาพและเหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานในสภาวะเศรษฐกิจสมัยใหม่ กลยุทธ์เชิงรุกผสมผสานข้อดีของผลการซ่อมแซมเชิงป้องกันของระบบ PPR และการสนับสนุนข้อมูลของกระบวนการตัดสินใจ ซึ่งเป็นเรื่องปกติสำหรับการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์ทางเทคนิค
1.3. กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์เชิงรุก
แก่นแท้กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์เชิงรุกประกอบด้วยการดำเนินการซ่อมแซมที่จำเป็นซึ่งมุ่งลดอัตราการพัฒนาหรือขจัดข้อผิดพลาดที่ระบุตามข้อมูลเกี่ยวกับอุปกรณ์ TS จริง
พื้นฐานทางทฤษฎีของกลยุทธ์การบำรุงรักษาอุปกรณ์เชิงรุกสันนิษฐานว่าในขั้นต้น ข้อบกพร่องทุกประเภทมีอยู่ในตัวอ่อนหรือรูปแบบที่ชัดเจนในเครื่องจักรทั้งหมดที่นำไปใช้งาน ปัจจัยต่างๆ ที่มาพร้อมกับการทำงาน (การออกแบบและภาระที่ไม่ได้ออกแบบ ผลกระทบของปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมและอุปกรณ์ใกล้เคียง สภาพการทำงาน การบำรุงรักษาและการซ่อมแซม และอื่นๆ) ในระดับหนึ่งหรืออย่างอื่นนำไปสู่การพัฒนาความผิดปกติประเภทต่างๆ ผลของการพิจารณาจากปัจจัยหลายอย่างร่วมกันทำให้เกิดการพัฒนาอย่างรวดเร็วของข้อบกพร่องอย่างน้อยหนึ่งข้อ ซึ่งจะส่งผลต่อประสิทธิภาพของเครื่องจักร ด้วยการเลือกการดำเนินการซ่อมแซมในลักษณะที่ลดอิทธิพลของปัจจัยที่กำหนด จึงสามารถลดอัตราการพัฒนาข้อบกพร่อง รักษาสภาพการทำงานของเครื่องได้ ทางเลือกที่สมเหตุสมผลและการดำเนินการที่มีคุณภาพ เหล่านี้และเหล่านี้เท่านั้นผลกระทบการซ่อมแซมเป็นหน้าที่ของอาร์เอส
กลยุทธ์การบำรุงรักษาและซ่อมแซมเชิงรุก () ขึ้นอยู่กับ การประเมินอุปกรณ์ทางเทคนิคของอุปกรณ์ซึ่งสามารถทำได้ด้วยวิธีต่อไปนี้:
- การตรวจสอบพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยี
- การตรวจสอบด้วยสายตา
- การควบคุมอุณหภูมิ;
- การวินิจฉัยทางเสียงและการสั่นสะเทือน
- การตรวจสอบโดยใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (แม่เหล็ก, ไฟฟ้า, กระแสวน, คลื่นวิทยุ, ความร้อน, ออปติคัล, รังสี, อัลตราโซนิก, สารเจาะ)
รูปที่ 1.2 - การซ่อมแซมการบำรุงรักษาอุปกรณ์ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์ MRO เชิงรุก
พื้นฐานการยอมรับ การตัดสินใจเกี่ยวกับความจำเป็นในการดำเนินการซ่อมแซมเป็นสถานการณ์ที่ TS ขององค์ประกอบหนึ่ง (ชิ้นส่วน, การประกอบ, กลไก) ของอุปกรณ์นำไปสู่การเสื่อมสภาพของ TS ขององค์ประกอบที่อยู่ติดกัน (เชิงพื้นที่และ / หรือตามหน้าที่)
รายการที่เป็นไปได้ ผลกระทบการซ่อมแซม:
- การบำรุงรักษาอุปกรณ์ (ทำความสะอาด ทำความสะอาด ป้องกันการกัดกร่อน);
- การปรับ, การปรับ, การปรับ (การจัดกึ่งกลาง, การทรงตัว);
- บทบัญญัติของการเชื่อมต่อ (การฟื้นฟูความสมบูรณ์ของรอยเชื่อม, การขันเกลียวให้แน่น);
- การหล่อลื่นพื้นผิวเสียดทาน
- การเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอ
- การบูรณะหรือเปลี่ยนชิ้นส่วนพื้นฐาน รวมทั้งส่วนต่างๆ ของร่างกาย
การดำเนินการซ่อมแซมจะดำเนินการภายในกรอบดังต่อไปนี้ กลุ่มกิจกรรมบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์:
- บำรุงรักษาเชิงป้องกัน- ชุดของมาตรการที่ดำเนินการเป็นระยะ ๆ ซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันหรือลดอัตราการพัฒนาของข้อบกพร่องโดยรับประกันเงื่อนไขการออกแบบสำหรับการทำงานร่วมกันของส่วนประกอบอุปกรณ์ (การทำความสะอาดจากของเสียในกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ที่สึกหรอ การกัดกร่อน ตะกอน ตะกอน ฯลฯ การกำจัดฝุ่น สิ่งสกปรก น้ำมัน ตะกรัน ตะกรัน การรั่วไหลของวัตถุดิบ เศษ และอื่น ๆ การเติม เติมน้ำมันทำงาน เติม การเปลี่ยนวัสดุสิ้นเปลือง การเปลี่ยนหรือฟื้นฟูอุปกรณ์ที่เปลี่ยนได้ ฯลฯ)
- การบำรุงรักษาที่ถูกต้อง– ชุดของมาตรการที่ดำเนินการตามความจำเป็นซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันหรือลดอัตราการพัฒนาของข้อบกพร่องโดยรับประกันเงื่อนไขการออกแบบสำหรับการโต้ตอบของหน่วยอุปกรณ์ (การปรับและการปรับอุปกรณ์รวมถึงการตั้งศูนย์การทรงตัว การฟื้นฟูการเชื่อมต่อของชิ้นส่วน สร้างความมั่นใจในความสมบูรณ์ของโครงสร้างโลหะและท่อ การบูรณะสารเคลือบ สี ฯลฯ)
- การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์- ชุดของมาตรการที่มุ่งสร้าง TS ที่แท้จริงของอุปกรณ์เพื่อคาดการณ์การเปลี่ยนแปลงในการดำเนินการต่อไปและระบุช่วงเวลาที่เหมาะสมที่สุดของการใช้งานและประเภทของการดำเนินการซ่อมแซมที่จำเป็น (การวัดพารามิเตอร์ทางเทคนิคและเทคโนโลยีการสุ่มตัวอย่าง; การควบคุม การทดสอบ การตรวจสอบโหมดการทำงานของอุปกรณ์ การควบคุม TS ของอุปกรณ์ รวมถึงวิธีการวินิจฉัยทางเทคนิค การตรวจหาข้อบกพร่องด้วยวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย การตรวจสอบทางเทคนิคของอุปกรณ์ การสำรวจ การตรวจสอบ การแก้ไข ฯลฯ
- การซ่อมบำรุง- ชุดของมาตรการที่มุ่งสร้างความมั่นใจในการทำงานของอุปกรณ์โดยการเปลี่ยนหรือฟื้นฟูส่วนประกอบแต่ละส่วนที่ไม่ใช่ส่วนประกอบพื้นฐาน ยกเว้นอุปกรณ์ที่เปลี่ยนได้
- ยกเครื่อง- ชุดของมาตรการที่มุ่งสร้างความมั่นใจในการทำงานของอุปกรณ์โดยการเปลี่ยนหรือฟื้นฟูส่วนประกอบและชิ้นส่วนพื้นฐาน
การเลือกกลยุทธ์ MRO เชิงรุก ทำให้สามารถให้:
- เพิ่มอายุการใช้งานของอุปกรณ์โดยลดอัตราการพัฒนาหรือขจัดข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นในระยะเริ่มต้นของการเกิดขึ้น
- การยกเว้นความเสียหายรองขององค์ประกอบอุปกรณ์ที่เกิดจากความล้มเหลวขององค์ประกอบที่อยู่ติดกัน (เชิงพื้นที่และ/หรือตามการใช้งาน)
- การให้เหตุผลและการดำเนินการตามการดำเนินการซ่อมแซมที่จำเป็นเท่านั้น ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและโหลดบนระบบจำหน่าย รวมทั้งลดโอกาสของความล้มเหลวที่เกิดจากข้อผิดพลาดในการติดตั้งและการรบกวนการทำงานของอุปกรณ์ที่ใช้งานได้
- ลดต้นทุนการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิต เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม เพื่อสนับสนุนการเพิ่มจำนวนของการดำเนินการป้องกันที่ไม่แพงแทนการดำเนินการซ่อมแซมที่มีราคาแพง (การเปลี่ยน การบูรณะ)
- ทางเลือกที่สมเหตุสมผลของเวลา ประเภท และปริมาณของการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม เนื่องจากการเตือนล่วงหน้าถึงการทำงานผิดปกติเมื่อใช้วิธีการและวิธีการวินิจฉัยทางเทคนิคและการทดสอบแบบไม่ทำลาย
- การลดความน่าจะเป็นของความล้มเหลวฉุกเฉินเนื่องจากข้อกำหนดทางเทคนิคที่ไม่น่าพอใจของอุปกรณ์
- การเพิ่มความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ซึ่งให้โอกาสในการเพิ่มปริมาณการผลิตและลดต้นทุนการผลิต
- การก่อตัวของความเชื่อมั่นของผู้บริโภคในผู้ผลิตเนื่องจากการปฏิบัติตามข้อผูกพันตามสัญญาในเวลาที่เหมาะสมและการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์อันเป็นผลมาจากการปรับปรุงวัฒนธรรมการทำงานที่ซับซ้อน
1.4. วิธีจัดระเบียบ ซ่อมแซม บำรุงรักษา การผลิต
วิธีการขององค์กรการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิต กำหนดโครงสร้างของ RS ขององค์กร ซึ่งมีผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพของระบบ MRO โดยรวม
วิถีคลาสสิคองค์กร RS มีลักษณะเฉพาะด้วยรูปแบบต่างๆ ตั้งแต่การกระจายอำนาจไปจนถึงการรวมศูนย์ ซึ่งแตกต่างกันในระดับความเข้มข้นของการจัดการกองกำลังและวิธีการภายในโครงสร้างเฉพาะทางเดียวที่องค์กร ()
รูปที่ 1.3 - วิธีการคลาสสิกในการจัดซ่อมแซมการบำรุงรักษาการผลิต
วิธีการจัดระเบียบการบำรุงรักษาซ่อมแซมโดยแบ่งกำลังและวิธีการ RS ระหว่างหน่วยการผลิตขององค์กรเรียกว่า กระจายอำนาจ.
รวมศูนย์องค์กรของ RS หมายถึงการมีอยู่ของโครงสร้างพิเศษภายในองค์กรซึ่งได้รับความไว้วางใจให้มีหน้าที่ในการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์การผลิตและแผนกเสริมตลอดจนความรับผิดชอบอย่างเต็มที่ในการตรวจสอบความสามารถในการทำงานของอุปกรณ์ .
วิธีการสร้าง DC ตามรูปแบบกลางที่หลากหลายซึ่งแตกต่างกันในระดับที่แตกต่างกันของการรวมศูนย์เรียกว่า ผสม.
องค์กรในประเทศที่พบมากที่สุดคือรูปแบบผสมขององค์กร RS ในขณะที่การปฏิบัติในต่างประเทศระบุว่ารูปแบบการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมอุปกรณ์แบบรวมศูนย์มีประสิทธิภาพสูง รวมถึงการสร้างระบบบำรุงรักษาและซ่อมแซมโดยใช้วิธีการอื่นในการจัดระเบียบ RS
ทางเลือกอื่นองค์กรของการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิต () หมายถึงการมีส่วนร่วมของทรัพยากรภายนอก (กำลังและวิธีการ) เพื่อให้แน่ใจว่าและดำเนินการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์ขององค์กร ขึ้นอยู่กับระดับการใช้ทรัพยากรขององค์กรภายนอกและการถ่ายโอนความรับผิดชอบที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์สามารถใช้งานได้ ทำสัญญาและ บริการวิธีการดำเนินการบำรุงรักษา
รูปที่ 1.4 - ทางเลือกอื่นในการจัดการซ่อมแซม บำรุงรักษา การผลิต
เพื่อให้มั่นใจถึงระดับประสิทธิภาพของระบบการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์การใช้ร่วมกันของวิธีการแบบคลาสสิกและทางเลือกในการจัดซ่อมแซมการผลิตในองค์กรจึงแพร่หลาย
1.5. เกณฑ์การประเมินประสิทธิผลของการซ่อมแซม บำรุงรักษา การผลิต
เครื่องหมายประสิทธิภาพการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิตจะดำเนินการตามเกณฑ์ที่องค์กรนำไปใช้ ระบบเกณฑ์ที่มีประสิทธิภาพทำให้สามารถวิเคราะห์ไม่เพียงแค่ประสิทธิภาพที่แท้จริงของระบบบำรุงรักษาและซ่อมแซมที่มีอยู่เท่านั้น แต่ยังระบุข้อบกพร่องได้อย่างรวดเร็ว กำหนดวิธีในการปรับปรุงและพัฒนาต่อไป
มีแนวทางทางเทคนิคและเศรษฐกิจในการประเมินประสิทธิภาพของ RS ขององค์กร แนวทางทางเทคนิคมีลักษณะเฉพาะโดยเน้นที่การประเมินเกณฑ์ที่กำหนดลักษณะการทำงานของอุปกรณ์ความเป็นไปได้ในการใช้งานสำหรับการดำเนินการตามกระบวนการทางเทคโนโลยีที่กำหนด แนวทางเศรษฐกิจทำให้สามารถประเมินประสิทธิภาพของ RS โดยการเปรียบเทียบต้นทุนของการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมและความสูญเสียในการผลิตที่เกิดจากอุปกรณ์ทางเทคนิค
ในปัจจุบันนี้คำถามทั่วๆ ไป ทางเทคนิคและเศรษฐกิจการประเมินประสิทธิภาพของการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิต ซึ่งจะช่วยให้สามารถวิเคราะห์ประสิทธิภาพของระบบการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์ได้อย่างครอบคลุม ควรจัดประเภทว่ามีการพัฒนาไม่เพียงพอ ซึ่งทำให้องค์กรมีที่ว่างสำหรับการพัฒนาแนวทางของตนเองในการแก้ปัญหา ตัวอย่างที่ระบุได้ดำเนินการใน [ , ]
จำเป็นต้องให้ความสนใจเป็นพิเศษกับข้อผิดพลาดทั่วไป ในการประเมินประสิทธิภาพของระบบบำรุงรักษาและซ่อมแซม เป็นที่ยอมรับไม่ได้ที่จะใช้เกณฑ์ที่กำหนดลักษณะกิจกรรมที่ดำเนินการโดย RS (ปริมาณของงานที่ทำ: ในเชิงปริมาณ ชั่วคราว ธรรมชาติ ต้นทุน และตัวชี้วัดอื่นๆ ที่คล้ายคลึงกัน) ความเข้มของงานซ่อมแซมมักไม่ได้บ่งบอกถึงความสำเร็จของเป้าหมายหลักของการซ่อมแซม การบำรุงรักษาการผลิต - ทำให้มั่นใจถึงความสามารถในการทำงานของอุปกรณ์ การประเมินประสิทธิภาพของระบบควรดำเนินการบนพื้นฐานของภายนอกและไม่ใช่ตัวบ่งชี้ภายในของงาน
มีเพียงวิธีที่มีประสิทธิภาพในการประเมินประสิทธิภาพของการซ่อมบำรุงการผลิตเท่านั้นที่ทำให้สามารถทำการวิเคราะห์เชิงคุณภาพของระบบการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม ประสิทธิผลของกิจกรรม RS และให้การสนับสนุนข้อมูลสำหรับกระบวนการตัดสินใจ
1.6. อัตราการเกิดอุบัติเหตุ
อุบัติเหตุทางอุปกรณ์อุตสาหกรรมนำไปสู่การหยุดชะงักของกระบวนการทางเทคโนโลยี ซึ่งมาพร้อมกับการสูญเสียวัสดุอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ และยังอาจเป็นสาเหตุของภัยพิบัติและการเสียชีวิตที่มนุษย์สร้างขึ้น การรับรองความสามารถในการใช้งานของอุปกรณ์ด้วยการเปลี่ยนจากการกำจัดผลที่ตามมาจากอุบัติเหตุไปจนถึงการป้องกันสาเหตุคืองานหลักของ RS ขององค์กร
เพื่อประเมินอัตราการเกิดอุบัติเหตุของอุปกรณ์ สามารถเลือกตัวชี้วัดการทำงาน (เวลาหยุดทำงานทั้งหมด) หรือทางเศรษฐกิจ (การสูญเสียการผลิต ค่าใช้จ่ายในการกำจัดอุบัติเหตุ) ได้ ในกรณีนี้ ในกรณีทั่วไป องค์กรควรประเมินค่าที่ไม่ใช่ค่าสัมบูรณ์ แต่ควรประเมินการเปลี่ยนแปลงของพารามิเตอร์ที่เลือกเมื่อเวลาผ่านไป
ในทางกลับกัน การวิเคราะห์เปรียบเทียบของอัตราการเกิดอุบัติเหตุแบบถ่วงน้ำหนัก (สมมติว่าผลรวมของการสูญเสียการผลิตและค่าใช้จ่ายในการขจัดอุบัติเหตุในช่วงเวลาอ้างอิงที่แน่นอน ที่เกี่ยวข้องกับผลรวมของค่าบำรุงรักษาอุปกรณ์และค่าซ่อมแซม) ของผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมอาจเป็นที่สนใจ เพื่อระบุรูปแบบองค์กรและวิธีการปรับปรุง RS ที่มีประสิทธิภาพสูงสุด
การประเมินตัวบ่งชี้อัตราการเกิดอุบัติเหตุสามารถใช้เป็นตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของมาตรการในการปฏิรูป RS ได้สำเร็จ เพื่อประเมินแนวทางแก้ไขปัญหาด้านเทคนิคและองค์กรที่ดำเนินการ จากการเปรียบเทียบความสูญเสียทางเศรษฐกิจจากอุบัติเหตุและเงินทุนที่จัดสรรสำหรับการจัดหาเงินทุนให้แก่ RS สามารถสร้างปริมาณที่เหมาะสมที่สุดได้ เช่นเดียวกับการประเมินจำนวนเจ้าหน้าที่บำรุงรักษา
กฎระเบียบและระบบที่กำหนดขั้นตอนการตรวจสอบอุบัติเหตุในสถานประกอบการอุตสาหกรรมได้รับการพัฒนาบนพื้นฐานของ "ขั้นตอนการตรวจสอบและบันทึกอุบัติเหตุโรคจากการทำงานและอุบัติเหตุในที่ทำงาน" ซึ่งได้รับอนุมัติจากมติคณะรัฐมนตรี ของประเทศยูเครน หมายเลข 1112 จาก 25.08.2004 อย่างไรก็ตาม ปัญหาหลักมักยังไม่ได้รับการแก้ไข เรากำลังพูดถึงการใช้ข้อมูลที่ได้รับระหว่างการตรวจสอบอย่างเต็มที่และมีประสิทธิภาพ และไม่ได้มีอะไรให้กำจัดมากนัก แต่เพื่อป้องกันอุบัติเหตุที่ตามมาในอุปกรณ์ประเภทเดียวกันหรือชนิดเดียวกัน
การตรวจสอบอุบัติเหตุเกี่ยวข้องกับการแก้ปัญหาตามลำดับของงานต่อไปนี้:
- การรวบรวมข้อมูลข้อเท็จจริงเกี่ยวกับเหตุการณ์และการดำเนินการของบุคลากร การตรวจสอบสถานที่และวัตถุของอุบัติเหตุด้วยสายตา
- การศึกษาของลักษณะทางเทคโนโลยีและทางเทคนิคของวัตถุที่เกิดอุบัติเหตุ
- การวิเคราะห์ประวัติศาสตร์สิ่งอำนวยความสะดวก (อุบัติเหตุที่คล้ายกัน งานบำรุงรักษาและซ่อมแซม)
- การก่อตัวของสมมติฐานการทำงานดำเนินการวิจัยเพิ่มเติมหากจำเป็น (หากการวิจัยเพิ่มเติมหักล้างสมมติฐานจะมีการเสนอสมมติฐานใหม่ซึ่งมีการตรวจสอบความน่าเชื่อถือ)
- การหาสาเหตุอุบัติเหตุที่มาพร้อมกับปัจจัยทางเทคนิคผู้กระทำความผิด (การพัฒนาสมมติฐานการทำงานที่ยืนยันแล้ว)
- การพัฒนาภาวะฉุกเฉิน กิจกรรม.
- การตรวจสอบการดำเนินการฉุกเฉิน กิจกรรม.
ข้อมูลที่ได้รับสามารถนำมาใช้ในการแก้ปัญหาทางเทคนิคและเทคโนโลยี ปัญหาการจัดหาวัสดุ การจัดการบุคลากร การพัฒนา RS
ดูเหมือนว่าเหมาะสมที่จะทำการวิเคราะห์ประเภทต่อไปนี้:
- สาเหตุซึ่งประกอบด้วยการระบุปัญหาลักษณะเฉพาะขององค์กร (เช่น คุณสมบัติไม่เพียงพอของบุคลากรปฏิบัติการ ขาดการขนส่งที่มั่นคงและทันเวลา ปริมาณและความถี่ของการซ่อมแซมอุปกรณ์ที่ไม่สอดคล้องกันตามระดับความเข้มข้นของการทำงาน และอื่นๆ)
- เชิงพื้นที่จุดประสงค์คือเพื่อกำหนด "ช่องโหว่" ของทั้งเครื่องและหน่วยแต่ละเครื่องที่ซับซ้อนของอุปกรณ์ขององค์กรโดยรวม
- ชั่วคราวซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อระบุรูปแบบตามฤดูกาล ลักษณะวัฏจักรของเหตุฉุกเฉิน แนวโน้ม และการคาดการณ์เหตุการณ์ที่เกิดขึ้น
ผลของการวิเคราะห์เป็นพื้นฐานสำหรับการพัฒนามาตรการที่ไม่เพียงแต่เพื่อต่อสู้กับผลที่ตามมาจากอุบัติเหตุเท่านั้นและไม่มากเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการกำจัดสาเหตุและการป้องกันความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้นอีกในอนาคตในระดับที่มากขึ้น [
หัวหน้าแผนกฝึกอบรมอุตสาหกรรมและการผลิตแบบลีน Philip Morris Kuban OJSC
การปรับปรุงการใช้อุปกรณ์ที่ใช้งานได้เกือบไม่มีที่ตินั้นยากอย่างเหลือเชื่อ เช่นเดียวกับกีฬาที่หนึ่งในสิบของวินาทีแยกแชมป์โลกออกจากผู้เชี่ยวชาญด้านกีฬา ในการผลิตไม่กี่เปอร์เซ็นต์ที่นำประสิทธิภาพเข้าใกล้ 100% ที่อยากได้นั้นทำได้ผ่านการทำงานที่อุตสาหะ อะไรที่ทำให้ความสมบูรณ์แบบแตกต่างจากผลลัพธ์ที่ดีเพียงอย่างเดียว บ่อยครั้งที่ความแตกต่างนี้ถูกกำหนดโดยการปรับปรุงคุณภาพที่มองไม่เห็น
ในช่วงเวลาของการดำเนินการ โครงการ "การบำรุงรักษาแบบก้าวหน้า - APM (การบำรุงรักษาเชิงป้องกันขั้นสูง)"ในปี 2555 โรงงานของเรามีระบบบำรุงรักษา (TO) ตามหลักการของการบำรุงรักษาระดับโลก (ต่อไปนี้จะเรียกว่า WCM) มานานกว่า 10 ปี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง กลยุทธ์และแผนการบำรุงรักษาได้รับการพัฒนาโดยขึ้นอยู่กับประเภทของอุปกรณ์ สร้างสต็อกขั้นต่ำของชิ้นส่วนอะไหล่ที่จำเป็นและได้รับการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ มีการวางแผนและติดตามการบำรุงรักษาตามปกติ RCFA (Root Cause Failure Analysis) ของการเสียหลักได้ดำเนินการ มีการตกลงกันและติดตามตัวชี้วัดหลักของประสิทธิภาพและต้นทุนการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ นอกจากนี้ ในขั้นตอนนั้น องค์ประกอบของแนวคิดการผลิตแบบลีน เช่น 5S, A3, SMED ฯลฯ ได้ถูกนำไปใช้ในองค์กรของเราเรียบร้อยแล้ว ดังนั้น ในช่วงเริ่มต้นของโครงการ ฐานที่จำเป็นคือ สร้างขึ้นและมีข้อกำหนดเบื้องต้นทั้งหมดสำหรับการปรับปรุงกระบวนการการทำงานของอุปกรณ์ต่อไป
ไม่ต้องสงสัยเลยว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการระบุความเสี่ยงที่จะเกิดความเสียหายต่อส่วนประกอบทางกลของอุปกรณ์อุตสาหกรรมสามารถรับประกันการทำงานของเครื่องจักรได้อย่างปลอดภัยและเชื่อถือได้ นอกจากนี้ แนวทางนี้ช่วยประหยัดเวลาในโรงงานและหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานที่มีค่าใช้จ่ายสูง ในสถานการณ์เช่นนี้ การซ่อมแซมส่วนประกอบทางกลของอุปกรณ์จะกลายเป็นทางเลือกสุดท้าย ในทางกลับกัน วิศวกรที่รับผิดชอบการทำงานที่สมบูรณ์แบบของเครื่องจักร ตลอดจนการบำรุงรักษา พยายามหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานและป้องกันการทำงานผิดปกติที่อาจเกิดขึ้นได้เสมอ
โดยหลักการแล้ว กลยุทธ์การบำรุงรักษาอุปกรณ์แบบดั้งเดิมนั้นคล้ายคลึงกัน สามารถใช้กลยุทธ์ที่อธิบายไว้ได้ในกรณีของแนวทางการบำรุงรักษาที่เน้นความเสียหาย (เชิงโต้ตอบ) เมื่อส่วนประกอบของระบบชำรุดและแทนที่ด้วยองค์ประกอบใหม่เมื่อเกิดความล้มเหลว วิธีเดียวที่จะทำให้เครื่องจักรทำงานในสถานการณ์นี้ก็คือการมีอะไหล่สำรองจำนวนมาก พนักงานที่ผ่านการฝึกอบรมมาอย่างดี และความสามารถในการเปลี่ยนอุปกรณ์ใหม่อย่างรวดเร็ว กลยุทธ์การบำรุงรักษาที่ได้รับความนิยมมากที่สุดคือการดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลาหรือตามระยะเวลาที่กำหนด วิธีการนี้มีข้อได้เปรียบในการทำให้เวลาหยุดทำงานสามารถคาดการณ์ได้มากขึ้น อย่างไรก็ตาม อาจนำไปสู่ความเสี่ยงทางการเงินที่มีนัยสำคัญได้
การลดเวลาหยุดทำงานให้น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้และการพัฒนาแผนกลยุทธ์สำหรับการบำรุงรักษาที่หลีกเลี่ยงไม่ได้คือเป้าหมายของวิศวกรที่รับผิดชอบทุกคนที่ไม่ได้พิจารณาแค่ราคาซื้อเท่านั้น แต่ยังรวมถึงต้นทุนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักรด้วย วิธีเดียวที่จะลดต้นทุนการเป็นเจ้าของได้อย่างมากคือการเพิ่มเวลาทำงานของเครื่องให้สูงสุดในขณะที่ลดต้นทุนการบำรุงรักษา ในทางกลับกัน จำเป็นต้องมีการคิดใหม่เกี่ยวกับกลยุทธ์การบริการแบบเดิม
อย่างไรก็ตาม มีความเห็นว่าการปฏิบัติการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสามารถทำให้เกิดปัญหากับอุปกรณ์เท่านั้น ทำให้เกิดเงื่อนไขสำหรับการเสียและการหยุดทำงานในอนาคต เมื่อทราบทั้งหมดนี้ วิศวกรของเราจึงได้สร้างแนวทางในการบำรุงรักษาของตนเอง
ประการแรก จำเป็นต้องพูดถึงเหตุผลที่ทำให้เรามีความคิดที่จะต้องปรับปรุงกระบวนการบำรุงรักษาอุปกรณ์ งานที่ทำระหว่างการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลา (PPR) (รูปที่ 1) แบ่งออกเป็นงานตามคำขอ ดำเนินการใน PPR (PM2) และงานตามกำหนดเวลาปกติที่ดำเนินการใน PPR (PM3) ทั้งหมดนี้ค่อนข้างชวนให้นึกถึงกระบวนการบำรุงรักษารถยนต์ เนื่องจากงานตามคำขอที่ทำใน PPR (PM2) มีความสำคัญต่อประสิทธิภาพของอุปกรณ์ ในระหว่างการทำ PPR จึงได้รับความสนใจมากขึ้น งานตามแผนปกติที่ดำเนินการใน PPR (RM3) ได้ดำเนินการบางส่วนแล้ว ตรวจไม่พบความผิดปกติในเวลา ไม่ได้สั่งอะไหล่ที่จำเป็น และด้วยเหตุนี้ เราได้รับเวลาหยุดทำงานฉุกเฉินและความจำเป็นในการปรับเปลี่ยนเพิ่มเติม เพื่อเป็นการแก้ไขปัญหา ได้เสนอให้แบ่งกิจกรรมเพื่อดำเนินการตาม ป.ป.ช. เราจงใจเพิ่มเวลาหยุดทำงานทั้งหมดเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้อุปกรณ์โดยการลดเวลาหยุดทำงานฉุกเฉิน ลดการหยุดระหว่างการปรับทางเทคนิค และด้วยเหตุนี้ การทำงานของเครื่องจักรจึงมีเสถียรภาพมากขึ้น
รูปที่ 1:
แนวคิดของการบำรุงรักษาแบบก้าวหน้ามุ่งเน้นไปที่ความน่าเชื่อถือและเกี่ยวข้องกับการใช้งานหรือการปรับปรุงโปรแกรมการบำรุงรักษาโดยใช้แนวทางที่เป็นระบบและมีโครงสร้างโดยพิจารณาจากการประเมินผลกระทบของการหยุดทำงานของอุปกรณ์ การทำงานของส่วนประกอบระบบ และประวัติการบริการ แน่นอน การบำรุงรักษาเชิงป้องกันสามารถละทิ้งได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อดูเหมือนว่าไม่มีเวลาและทรัพยากรวัสดุ อย่างไรก็ตาม การฝึกฝนแสดงให้เห็นว่าสิ่งนี้ไม่สร้างสรรค์ เป็นการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการวินิจฉัยเบื้องต้นที่ช่วยให้คุณอยู่ภายในงบประมาณและประหยัดทรัพยากรทางการเงินของบริษัทได้ การตรวจสอบค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นข้อมูลที่มีค่าสำหรับการตัดสินใจที่ถูกต้องและทันเวลาเกี่ยวกับการเปลี่ยนอุปกรณ์ ตลอดจนการรักษาบันทึกทางสถิติ นอกจากนี้ยังสามารถใช้เป็นเหตุผลที่ดีสำหรับต้นทุนของความทันสมัย ไม่เป็นความลับที่ในระหว่างการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ความจำเป็นในการซ่อมแซมอุปกรณ์ที่สำคัญจะถูกกำหนดด้วย
การบำรุงรักษาแบบก้าวหน้าประกอบด้วยพื้นที่ยุทธศาสตร์สองด้าน:
- การเพิ่มขึ้นของตัวชี้วัดประสิทธิภาพการผลิต
- การปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์
ทิศทางแรกประกอบด้วยขั้นตอนสำคัญหลายขั้นตอน เราเริ่มต้นด้วยการแก้ไขคาบของ PPR ดำเนินการเตรียมรายการตรวจสอบ (แผ่นงานที่มีรายการพารามิเตอร์ที่ตรวจสอบและควบคุมบนอุปกรณ์) พร้อมรายการการควบคุมพารามิเตอร์พื้นฐาน (การปรับ การวัดระยะฟันเฟือง การตรวจสอบแผนภาพวงจรโดยใช้ ตัวบ่งชี้ - การควบคุมช่วงเวลาของวงจร)
ต่อไป เราวิเคราะห์งานทั้งหมดที่ดำเนินการซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการตรวจสอบตามกำหนดเวลาปกติที่ดำเนินการใน PPR (RM3) แก้ไขและเปลี่ยนแปลงรายการตรวจสอบเกือบทั้งหมด ขั้นตอนต่อไปคือการเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบของทีม PPR ในขั้นต้น ประกอบด้วยผู้ปฏิบัติงาน ช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญ ช่างกลสามคน และผู้เชี่ยวชาญด้านอิเล็กทรอนิกส์อุตสาหกรรม ขณะนี้ได้ขยายรายชื่อผู้เข้าร่วมแล้ว ช่างอีกคนได้เข้าร่วมทีมเพื่อจัดการงานเร่งด่วนใดๆ ที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการตรวจสอบอุปกรณ์แต่ละประเภท (บุหรี่และบรรจุภัณฑ์)
นอกจากนี้เรายังได้แนะนำวิธีปฏิบัติในการใช้หน่วยที่เปลี่ยนได้เพื่อลดเวลาในการบำรุงรักษาหรือซ่อมแซมอุปกรณ์ ตัวอย่างเช่น ใช้เวลา 15 ชั่วโมงในการบำรุงรักษาสายพานลิฟต์ และ 5 ชั่วโมงในการเปลี่ยนโหนด ในขณะนี้ มีการจัดเก็บยูนิตทดแทนมากกว่า 130 รายการในคลังสินค้า ซึ่งสามารถใช้ได้ทุกเมื่อโดยใช้เวลาน้อยที่สุดในการแก้ไขปัญหา แน่นอน เราใส่ใจอย่างยิ่งว่าควรจัดเก็บอุปกรณ์ทดแทนแบบใดและในปริมาณเท่าใด การตรวจสอบจะดำเนินการอย่างต่อเนื่อง จึงเป็นแนวทางที่มีประสิทธิภาพในการจัดเก็บอะไหล่ในปริมาณที่เหมาะสมโดยไม่ต้องแช่แข็งเงินทุนในสต็อกโดยไม่จำเป็น
รูปที่ #2:
ผลลัพธ์ของการใช้กลยุทธ์นี้สามารถเห็นได้ในแผนภูมิ (รูปที่ 2) ตัวอย่างเช่น เลือกสองช่วงเวลา - จุดเริ่มต้นของการดำเนินการตามแนวทางที่อธิบายไว้และช่วงเวลาปัจจุบัน กราฟแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพการใช้อุปกรณ์ที่เพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด: จาก 79.06% เป็น 82.88% ผลลัพธ์นี้ได้มาจากการทำงานที่เสถียรยิ่งขึ้นของเครื่องจักร การปรับลดน้อยลง และการหยุดฉุกเฉิน
มีอะไรทำเพื่อปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์? พารามิเตอร์ตัวหนึ่งที่บ่งบอกถึงคุณภาพของบุหรี่คือตัวบ่งชี้ความเสถียร (คุณภาพ) ของการระบายอากาศ การระบายอากาศของบุหรี่ - เปอร์เซ็นต์ของอากาศที่ผ่านตัวกรองไปยังอากาศที่ส่งผ่านรูที่เผาไหม้ในตัวกรอง เลเซอร์ดำเนินการตามกระบวนการของการเผารูที่ทำหน้าที่เพื่อให้แน่ใจว่ามีการระบายอากาศที่จำเป็นของบุหรี่ (รูปที่ 3)
รูปที่ #3:
เมื่อเดินทางจากเรโซเนเตอร์ไปยังสปลิตเตอร์ ลำแสงเลเซอร์จะถูกโฟกัสและเผารูบนบุหรี่แบบเลื่อน (เพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายรูรอบๆ เส้นรอบวงบุหรี่อย่างสม่ำเสมอ) ซึ่งตั้งอยู่บนแกนระหว่างดรัมทั้งสอง (รูปที่ 4 ).
รูปที่ #4:
หลังจากวิเคราะห์ผลลัพธ์ของพารามิเตอร์คุณภาพนี้ ซึ่งอยู่ที่ขีดจำกัดของโซนที่อนุญาต การดำเนินการต่อไปนี้ได้ถูกนำมาใช้เพื่อทำให้ตัวบ่งชี้คุณภาพการระบายอากาศคงที่ (รูปที่ 5):
- ลำกล้องทำ;
- เตรียมหน่วยที่เปลี่ยนได้ห้าหน่วยที่เกี่ยวข้องกับหลุมไหม้
- อัพเกรดสองโหนดที่เปลี่ยนได้
- ขั้นตอนการสตาร์ทอุปกรณ์หลังจากการซ่อมแซมเลเซอร์ประจำปีมีการเปลี่ยนแปลง
รูปที่ #5:
จากการปฏิบัติทั้งหมดข้างต้น เราได้ปรับปรุงอัตราการช่วยหายใจ ซึ่งสามารถเห็นผลลัพธ์ได้ในแผนภาพ (รูปที่ 6)
รูปที่ #6:
ขั้นตอนต่อไปในการพัฒนา APM มุ่งเป้าไปที่การใช้แนวทางการบำรุงรักษาแบบก้าวหน้ากับกลุ่มอุปกรณ์ทั้งหมด เราวางแผนที่จะถ่ายทอดประสบการณ์ที่ได้รับไปยังตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลักอื่น ๆ พัฒนาวิธีการสำหรับการฝึกอบรมบุคลากรด้านเทคนิคทุกกลุ่มและกำหนดแนวทางในการถ่ายทอดทักษะไปสู่รุ่นต่อไป
ลองจินตนาการว่าคุณกำลังยืนอยู่ในอาชีพการงาน มันอยู่ไกลจากอารยธรรม ขนาดของมันยาวสองไมล์และลึกหนึ่งไมล์ ในเวลาเดียวกัน รถดั๊มพ์ทำเหมืองขนาดยักษ์ 45 คันตั้งอยู่ทุกที่ในระยะทางสั้นๆ จากกัน เพื่อส่งออกแร่เหล็ก
ล้อแต่ละล้อบนเครื่องจักรเหล่านี้สูงกว่ามนุษย์และยางแต่ละคู่มีราคา 100,000 ดอลลาร์ ยานพาหนะเหล่านี้ทำงานภายใต้ภาระที่หนักหน่วงและในสภาวะที่รุนแรง จำเป็นที่พวกเขาทำงานอย่างมีประสิทธิผลทุกวัน
คุณต้องคาดการณ์ปัญหาเพื่อป้องกันการเสีย Rio Tinto เป็นบริษัทเหมืองแร่ระดับโลกที่มีสำนักงานใหญ่ในลอนดอน โดยมีการพัฒนาที่สำคัญในออสเตรเลียและที่อื่นๆ ด้วยฝูงบินอัตโนมัติขนาดยักษ์ที่ใหญ่ที่สุดในโลก พนักงานต้องเผชิญกับสถานการณ์นี้ทุกวัน
ในระหว่างการดำเนินงาน ยานพาหนะของบริษัทได้ขนส่งวัสดุมากกว่า 200 ล้านตันในระยะทางประมาณ 3.9 ล้านกิโลเมตร ซึ่งเทียบเท่ากับการขนส่งสะพานซิดนีย์ฮาร์เบอร์ประมาณ 5,500 แห่งหรืออาคารเอ็มไพร์สเตท 540 แห่งไปยังดวงจันทร์และย้อนกลับห้าครั้ง
จะเกิดอะไรขึ้นเมื่อหนึ่งในรถเหล่านี้เสียกลางเหมือง?
ตามการประมาณการ บริษัทสูญเสียเงิน 2 ล้านเหรียญต่อวันโดยเฉลี่ยสำหรับรถทุกคันที่ไม่ได้ใช้งาน มักจะเสียค่าใช้จ่ายเท่ากันในการลากรถดั๊มพ์ที่ชำรุดจากเหมืองหิน - ใช้รถที่ทำงานเทียบเคียงได้ ดังนั้น ความสูญเสียของริโอ ตินโตจึงเพิ่มขึ้นจาก 2 ล้านดอลลาร์เป็น 4 ล้านดอลลาร์ต่อวัน โดยไม่นับการซ่อมแซมอุปกรณ์ที่เสียหาย
การรักษาอุปกรณ์ให้ทำงานและลดต้นทุนการบำรุงรักษาถือเป็นความท้าทายอย่างต่อเนื่องสำหรับบริษัททำเหมืองเปิดโล่งทุกแห่ง เช่นเดียวกับโรงงานอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่ต้องการการดำเนินการอย่างต่อเนื่อง
คำตอบ: การบำรุงรักษาเชิงป้องกันบน IoT
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามการวิเคราะห์เชิงคาดการณ์ช่วยให้องค์กรสามารถแก้ไขปัญหาการพังทลายในอนาคตได้อย่างรวดเร็ว โดยการหยุดการทำงานของกลไก ทำให้มั่นใจในความปลอดภัย ซึ่งจะทำให้คุณสามารถควบคุมและนำรถออกจากหลุมได้โดยใช้กำลังที่เหลืออยู่
การดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของ Rio Tinto ส่งผลให้เกิดการคืนทุนมหาศาล เช่นเดียวกับบริษัทใดๆ ที่ธุรกิจและระบบที่สำคัญต้องเผชิญกับสภาวะที่รุนแรง ธุรกิจสามารถได้รับประโยชน์ในทำนองเดียวกัน เป้าหมายของ Rio Tinto คือการเพิ่มประสิทธิภาพ เพิ่มความปลอดภัยสูงสุด ลดพนักงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยกระบวนการและอุปกรณ์เครือข่าย
ส่วนสำคัญของโครงการนี้คือการทำให้กองรถดั๊มพ์ขนาดยักษ์ 900 คันเป็นระบบอัตโนมัติ ในการทำเช่นนี้ จำเป็นต้องติดตั้งเซ็นเซอร์ 92 ตัวในเครื่องยนต์ ระบบเกียร์ และล้อในรถยนต์แต่ละคัน
เซ็นเซอร์ติดตามสภาพ ความเร็ว ตำแหน่ง และพารามิเตอร์อื่นๆ วิธีนี้ช่วยให้รถดั๊มพ์ที่เดินทางบนที่ดินส่วนตัวเท่านั้นสามารถทำงานได้โดยไม่ต้องมีคนขับ และแม้กระทั่งปรับเส้นทางให้เหมาะสมเพื่อลดการใช้เชื้อเพลิงให้น้อยที่สุด
โดยรวมแล้ว กองเรือ Rio Tinto สร้างข้อมูลประมาณ 4.9 เทราไบต์ต่อวัน ข้อมูลนี้ไม่เพียงใช้เพื่อควบคุมการทำงานของยานพาหนะและปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้งานเท่านั้น
การบำรุงรักษาเชิงป้องกันช่วยให้บริษัทได้รับประโยชน์สูงสุดจากอุปกรณ์ทุกชิ้นตลอดอายุการใช้งาน แต่ถึงแม้กำไรเล็กน้อยนี้จะช่วยเพิ่มข้อได้เปรียบที่สำคัญอื่นๆ เทคโนโลยีส่วนใหญ่ที่จำเป็นเพื่อให้บรรลุสิ่งนี้มีอยู่แล้วในรูปแบบของเซ็นเซอร์อัจฉริยะ ส่วนประกอบอัจฉริยะ โปรโตคอลการเชื่อมต่อ และนิติวิทยาศาสตร์ของซอฟต์แวร์
การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่เปิดใช้งาน IoT เพื่อรวบรวมและสื่อสารข้อมูลฮาร์ดแวร์ขึ้นอยู่กับทรัพยากรเหล่านี้ เป็นไปได้ว่าเซ็นเซอร์อุณหภูมิจะตรวจจับมอเตอร์ร้อนเกินไปเล็กน้อย เซ็นเซอร์ตรวจจับการสั่นสะเทือนสามารถตรวจจับการสั่นสะเทือนเกินขีดจำกัดที่ยอมรับได้ ซึ่งบ่งชี้ว่าล้ออาจเสียหาย
จากนั้นระบบจะวิเคราะห์ข้อมูลนี้แบบเกือบเรียลไทม์ (NRT) สำหรับการวิเคราะห์ อัลกอริธึมและความสามารถในการเรียนรู้เชิงลึกจะถูกนำมาใช้เพื่อพิจารณาว่าส่วนใดส่วนหนึ่งของกลไกเสื่อมสภาพ ตัวอย่างเช่น มีโอกาส 60% ที่จะล้มเหลวภายในสามสัปดาห์ข้างหน้า
พนักงานที่รับผิดชอบจะได้รับการแจ้งเตือนให้สั่งซื้อชิ้นส่วนและกำหนดเวลาการบำรุงรักษารถอย่างรวดเร็ว ด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน คุณจะแก้ไขปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้น ไม่ใช่หลังจากที่มันสร้างความเสียหายให้กับกำหนดการผลิตของคุณ
อะไรเป็นตัวกำหนดมูลค่า IoT ที่รวดเร็วของคุณ?
การดำเนินการที่เชื่อมต่อและจากระยะไกล การวิเคราะห์เชิงคาดการณ์ และการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์: นี่คือสี่เส้นทางที่ได้รับการพิสูจน์แล้วในการคืนทุน IoT คู่แข่งและคู่ค้าของคุณกำลังนำโซลูชัน IoT ไปใช้ในหลายอุตสาหกรรม ตั้งแต่การเกษตรไปจนถึงการดูแลสุขภาพ กีฬา และความบันเทิง
Maciej Kranz รองประธานกลุ่ม Strategic Innovation Group ของ Cisco ทำงานร่วมกับสตาร์ทอัพและลูกค้า
บทความต้นฉบับ: iot-for-all.com
